Häufige Fragen zu Schweißroboteranlagen

1. Busverkabelung zwischen Servoregler und Steuerung prüfen.
2. Anzahl der interpolierten Zusatzachsen neu einstellen: zunächst auf 0 setzen, ausschalten und neu starten, anschließend den korrekten Wert erneut eintragen.

1. Kabel des Handbediengeräts auf Beschädigung prüfen.
2. Passende IP-Adresse einstellen.
3. Datei network.cfg im Ordner fa auf Beschädigung prüfen.
4. IP-Adressbereich in den Steuerungsdateien (SD-Karte) des Roboters an den des Handbediengeräts anpassen.

1. Computer über ein Diagnosekabel mit dem betreffenden Zusatzachsregler verbinden. DriveMaster.exe öffnen, dann Edit → Debug → Control Authority → Switch Control Authority wählen.
2. In der Software anmelden und prüfen, ob die Steuerhoheit für den Roboter umgeschaltet wurde.
3. Wenn die ersten beiden Prüfungen keine Ursache zeigen, Servoregler im Schaltschrank auf Alarme prüfen. Ein solcher Alarm erscheint unter Umständen nicht am Handbediengerät; dort wird nur die fehlgeschlagene Einschaltung angezeigt.
Reglerstecker tauschen und prüfen, ob der Fehler mitwandert.

1. Prüfen, ob die Lichtbogenschweißfunktion aktiviert ist.
2. Steuerungsdateien (SD-Karte) erneut importieren.

Anzahl der interpolierten Zusatzachsen prüfen. Bei 0 werden Zusatzachsdaten nicht einbezogen und können nicht synchronisiert werden.

1. Werkstück-Rückleitung der Schweißstromquelle prüfen.

2. Arc Welding → Welding Settings öffnen und Scratch Start deaktivieren.

3. Den Rücksetzbefehl für die Schweißfunktion in die erste Programmzeile einfügen.

Arc Welding → Welding Settings öffnen und Arc Restart Detection deaktivieren.

Datei arc_welding.obb im Unterordner ob_sys der Steuerungsdateien (SD-Karte) ersetzen. Anschließend ob.cfg öffnen und prüfen, ob die Werte mit der Abbildung übereinstimmen.

1. Richtung der Zusatzachse am Handbediengerät auf −1 setzen.

2. X-Achsrichtung in der Stationskonfiguration auf 1 setzen.

1. Im Schweißprozesspaket den B-Winkel sowie die nach innen gerichteten Winkel am Anfangs- und Endpunkt anpassen.

• Unter Allgemeine Parameter → Laserparameter die Schnittpunktmethode für Innen- und Außenwinkel auf den Schnitt der beiden längsten Geraden links und rechts setzen.

• Unter Allgemeine Parameter → Laserknotenscan den Punkttyp für Innenwinkel auf P1, innerer Schnittpunkt der Ecknaht, setzen.

• Den Rx-Winkel beim Scannen vorübergehend innerhalb von ±20 anpassen.

Die Karte beim Formatieren auf das Dateisystem FAT32 einstellen.

Nach der Gerätebeschreibung darf die IP-Adresse des Linienlasers nicht höher als die des Computers sein; andernfalls können Kamera- oder Laserverbindungen fehlschlagen.

1. CICLR.dll aus einer funktionierenden SW-Softwareinstallation in den Ordner kopieren.

2. Windows-Laufzeitkomponenten einrichten. Der Fehler tritt häufig bei neuen oder neu installierten Computern auf.

• Unter Allgemeine Parameter → Laserparameter den Schnittpunkt der beiden längsten Geraden links und rechts als Berechnungsmethode für Innen- und Außenwinkel wählen.

• Unter Allgemeine Parameter → Laserknotenscan den Innenwinkel-Punkttyp P1, innerer Schnittpunkt der Ecknaht, wählen.

Die Aufnahme erfolgt außerhalb des kalibrierten Bereichs; deshalb wird kein Bild angezeigt.

• Obere und untere Grenzen der Zusatzachsen in der Stationskonfiguration anpassen.

• PCS-Arbeitsbereich anhand der tatsächlichen Roboterabmessungen und Tischhöhe einstellen. Ein zu großer Bereich kann beim Scannen, ein zu kleiner beim Schweißen zu Grenzwertüberschreitungen führen.

1. Montageversatz zwischen Punktlaser und Kamera in der Stationskonfiguration korrigieren.

2. Korrekturwert in den Produktstützparametern eintragen.

1. In den allgemeinen Parametern den unteren Brenner-Übergangspunkt am Schweißstart aktivieren und eine geeignete Übergangshöhe einstellen.

2. Seitlichen und vorderen Versatz passend zur Anwendung festlegen.

Den Scan-B-Winkel unter Allgemeine Parameter → Laserparameter anpassen. Jede Änderung muss durch eine Laserprüfung bestätigt werden, da sie die Genauigkeit beeinflussen kann. Das gilt ebenfalls beim Schweißen; der Winkel ist nicht grundsätzlich fest.

• Unter Stationskonfiguration → Linienlaser die Vorwärts-Montagerichtung anpassen.

• Unter Stationskonfiguration → Linienlaser die passende Z-Richtungsumkehr wählen.

• Bei zu engem Scanraum den Z-Versatz des Laserbezugspunkts entsprechend erhöhen oder verringern.

Netzwerkverbindung und freigegebene Softwarekonfiguration durch den JTCLASER-Service prüfen lassen. Die Firewall nicht pauschal deaktivieren; erforderliche Verbindungen gezielt durch die zuständige IT freigeben lassen.

• Passendes Prozesspaket auswählen und die zugehörigen Schweißprozesse hinzufügen.

• Prüfen, ob der Roboterordner der Einstellungsdateien das Prozesspaket enthält; gegebenenfalls erneut ersetzen.

• Optionen des betreffenden Prozesspakets prüfen.

• B- und B2-Winkel in der Kehlnahtsteuerung des Prozesspakets anpassen.

1. Bei d1 ≤ 10 die vier flachen Kehlnähte in einem Durchlauf ausführen; auf die Linienrichtung achten.

2. Bei d1 > 10 die vier Kehlnähte in vier getrennten Durchläufen schweißen.

Stationskonfiguration öffnen, PCS löschen und mit neu eingegebenen Koordinatenpunkten erneut anlegen.

1. Kamerakalibrierungsdatei in den Einstellungsdateien löschen.

2. Software öffnen, Kamerakalibrierung wählen und eine neue Kalibrierungsdatei erstellen.

Mit der weißen Taste am Controller im Schaltschrank den betreffenden Alarm lokalisieren und zurücksetzen.

Ursache: CAN-Heartbeat-Fehler bei Schweißstromquellen unter Version 2.1.
Auch nach Anschluss der Stromquelle kann der Alarm bestehen bleiben; ein Neustart des Schaltschranks ist erforderlich.Abhilfe: Steuerungsdateien (SD-Karte) aktualisieren.

Werkzeugkoordinatensystem öffnen, tool=1 wählen und C von 180 auf 0 ändern.
Nach umgekehrter Werkzeugkalibrierung 180 vom B-Wert abziehen und C auf 0 setzen. Im Benutzerkoordinatensystem C auf 180 setzen.

1. Roboterkabel auf lose Verbindungen prüfen; in Energieketten hochflexible Kabel verwenden.

2. Den manuellen Zustimmtaster wiederholt betätigen und am Motor der ersten Achse prüfen, ob die Bremse löst.

Arc Welding → Welding Settings öffnen und Scratching Start aktivieren.
Der Schalter für Kontaktzündung ist mit der Lichtbogenunterbrechungserkennung verknüpft.

In den Schweißbefehlen Fine durch Z10 für einen gerundeten Übergang ersetzen.
Den letzten Punkt nicht ändern: Bei Z10 würden sonst die letzten 10 mm ungeschweißt bleiben.

Am Handbediengerät Settings → Application Selection öffnen, Arc Welding erneut auswählen und mit OK bestätigen.

Vor dem Softwareupdate die korrekte Werkzeugkalibrierung sicherstellen.

Gemeinsame Parameter für den Innenversatz der Steife und des Flanschendes anpassen.
Dabei kollisionsfreien Brennerlauf sicherstellen.

1. Abstände 1 und 2 möglichst klein halten.

2. Die Differenz zwischen Abstand 3 und Abstand 2 möglichst groß halten.

• Prüfen, ob der Nullpunkt einer Zusatzachse verloren ist: Handbediengerät → Monitoring → Driver; rote Nullpunktanzeige beachten.

• Motorparameter der Zusatzachse erneut importieren.

Schwarze Taste auf der Rückseite der Stromquelle betätigen.

Ein Teach-Programm laden oder neu anlegen.

• 16-A-Sicherung im Schaltschrank auf Durchgang prüfen und bei Unterbrechung ersetzen.

• Sechsachs-Servoregler ersetzen.

SD-Karte im Controller ersetzen.

Prüfen, ob zwischen Klemme 5 (24V VP) und 7 (24V VG) am Controller 24 V anliegen. Wenn nicht, Verkabelung prüfen; andernfalls Controller ersetzen.

Den Betrieb bei einer sicherheitsrelevanten Störung unterbrechen und die Anlage nach der Betriebsanleitung sichern. Fehlercode und Gerätekonfiguration an den JTCLASER-Service übermitteln. Schutzfunktionen nicht umgehen. Diagnose und Freigabe müssen durch qualifiziertes Fachpersonal nach der modellspezifischen Anleitung erfolgen.

Unpassende Controller-Firmware. Auf die zum jeweiligen Controller passende Firmware aktualisieren.

Der Controller erkennt das E/A-Modul nicht. Den korrekten Einbau und Sitz beider Komponenten prüfen.

PCS-Werte der Pose-Steuerung mit dem Benutzerkoordinatensystem am Handbediengerät vergleichen. PCS1–5 der Stationskonfiguration müssen den wobj-Werten entsprechen.

In der Stationskonfiguration den Roboter wählen und Versionsnummer 3.1.1 eintragen.

Ab Softwareversion 7.16 die Positionierer-Option in den Anwendungen des Handbediengeräts hinzufügen und den Schaltschrank neu starten.

1. Minimale sichere Übergangshöhe in Knoten- und allgemeinen Parametern prüfen.

2. Roboterorientierung der Stationskonfiguration mit der tatsächlichen Einbaurichtung vergleichen.

3. Der minimale Übergangs-Z-Wert ist −899. Z im Benutzerkoordinatensystem möglichst positiv halten; fehlende Z-Werte führen bei hängenden Portalrobotern häufig zu Fehlern.

Es fehlen Kamerakalibrierdaten in der Software.

1. Mit der mitgelieferten Kamerasoftware ein Kalibrierbild aufnehmen, speichern und anschließend kalibrieren.

2. Alternativ eine bereits kalibrierte Kameradatei aus anderen Einstellungen importieren, den Kameranamen anpassen und kalibrieren.

Mit ❌ im roten Rahmen oder F1 am Handbediengerät die Alarmanzeige ausblenden. In den E/A-Einstellungen die Module aktualisieren und den Neustart des Controllers abwarten.

IP-Adresse in dns-1.cfg im SD-Kartenordner FA an die IP-Adresse des Controllers anpassen.

Version des Handbediengeräts erneut per USB aktualisieren. Sie muss zur Kartendateiversion passen; diese steht in Rde_Version.cfg im SD-Kartenordner fm.

Den Betrieb bei einer sicherheitsrelevanten Störung unterbrechen und die Anlage nach der Betriebsanleitung sichern. Fehlercode und Gerätekonfiguration an den JTCLASER-Service übermitteln. Schutzfunktionen nicht umgehen. Diagnose und Freigabe müssen durch qualifiziertes Fachpersonal nach der modellspezifischen Anleitung erfolgen.

Servoregler im Schaltschrank auf Alarm prüfen. Ursache ist häufig das Abschalten des Schaltschranks bei noch eingeschalteten Roboterantrieben. Ein Neustart kann den Fehler gewöhnlich löschen.

Unterschiedliche Koordinatensysteme in Haupt- und Nebensteuerung verursachen Berechnungsfehler und Grenzwertüberschreitungen.

• Bei sporadischem, rücksetzbarem Fehler Motorklemmen und Zusatzachsregler-Kabel auf festen Sitz prüfen; gegebenenfalls Ferritkerne oder ähnliche Entstörmaßnahmen vorsehen.

• Bei dauerhaftem Fehler Motor oder Zusatzachsregler ersetzen.

Die Schweißanwendung wurde nicht hinzugefügt.
In den Einstellungen auswählen und hinzufügen, dann den Controller neu starten.

• Beschädigte SDK-Dateien: mitgelieferte Kamerasoftware neu installieren.

• Windows-Laufzeitkomponenten aktualisieren.

• Software aktualisieren.

• Aktualität der Kamerasoftware prüfen.

• Kameratemperatur prüfen und bei Überhitzung abkühlen lassen; üblicherweise unter 55 °C halten.

• Prüfen, ob das Kameranetzteil 12 V liefert.

Programmbefehle stimmen nicht mit den unterstützten Befehlen des Handbediengeräts überein. Beispielsweise sind für Gelenkbewegungen nur 25 %, 50 %, 75 % und 100 % Geschwindigkeit verfügbar.

Den Betrieb bei einer sicherheitsrelevanten Störung unterbrechen und die Anlage nach der Betriebsanleitung sichern. Fehlercode und Gerätekonfiguration an den JTCLASER-Service übermitteln. Schutzfunktionen nicht umgehen. Diagnose und Freigabe müssen durch qualifiziertes Fachpersonal nach der modellspezifischen Anleitung erfolgen.

1. Am Handbediengerät nach Alarmen des externen Zusatzachsreglers suchen. Falls vorhanden, Encoder zurücksetzen und Einschaltung erneut prüfen.

2. Computer per Diagnosekabel verbinden, DriveMaster.exe öffnen und Edit → Debug → Control Authority → Switch Control Authority wählen.

Nach Ausschluss der ersten beiden Ursachen die Servoregler im Schaltschrank und die Sechsachs-Software auf Alarme prüfen; entsprechend dem Alarmtyp beheben.

Zunächst Fehler am Handbediengerät und in der Kommunikation ausschließen.
Mit DriveStarter die Alarmdaten auslesen; auf STO-Alarm der sechs Achsen prüfen.
Alle mit STO gekennzeichneten Kabel auf Unterbrechungen und Beschädigungen prüfen.

Zunächst Handbediengerät und Kommunikation prüfen.
Alarmdaten mit DriveStarter auslesen; Einzelachsalarm identifizieren.
Wahrscheinliche Ursache: fehlerhafte Versorgung des Servoreglers.
Prüfreihenfolge:
Spannungen zwischen den Eingangsklemmen R, S und T paarweise messen. Fehlen alle Spannungen, die externe 380-V-Versorgung zum Schaltschrank prüfen.
Fehlen an einem Leiter 220 V, die zugehörige gekennzeichnete Leitung auf Durchgang prüfen.

Roboter manuell in die Nullstellung bewegen. Unter Monitoring → Driver die Nullpunkte der Achsen 1–6 einzeln neu speichern.
Vorhandene Zusatzachsen ebenfalls auf Null fahren und neu speichern.

• Einstellungsdatei ersetzen.

• 3D-Kamerasoftware neu installieren oder aktualisieren.

Rechtsklick auf das Desktop-Symbol → Dateispeicherort öffnen. XML-Datei mit dem Suffix Layout suchen und löschen. Dadurch wird das Standardlayout wiederhergestellt.

Seit September 2022 wird nach der Gerätebeschreibung zusätzlich ein RD-Regler eingesetzt. Seine Steuerungsdateien (SD-Karte) unterscheiden sich teilweise von denen des bisherigen R6-Reglers; beim Update die Ausführung beachten.
Typische Meldung: fehlerhafte Encoderverbindung.

Schweißauftragsdatei
im Ordner rpl der Steuerungsdateien (SD-Karte) suchen und löschen.Ursache: Die Schweißdatei lässt sich nicht laden.

Den Betrieb bei einer sicherheitsrelevanten Störung unterbrechen und die Anlage nach der Betriebsanleitung sichern. Fehlercode und Gerätekonfiguration an den JTCLASER-Service übermitteln. Schutzfunktionen nicht umgehen. Diagnose und Freigabe müssen durch qualifiziertes Fachpersonal nach der modellspezifischen Anleitung erfolgen.

• E/A-Modul aktualisieren.

• Falls der Fehler bleibt:
  Controller und Klemmenblock senkrecht andrücken und korrekten Sitz prüfen.
  Versorgung des Klemmenblocks prüfen; alte Version blinkt rot, gelbe Anzeige der neuen Version kann ausbleiben.
  Rückseitige Busverbindung und Pins prüfen.
  Versorgungskabelbaum der E/A prüfen.
  Fest sitzende Kurzschlussbrücke am rechten Schrankende prüfen.

Alarmrücksetztaste am Controller gedrückt halten, bis der Alarm erlischt, dann loslassen.

Ursache:ELF- und BIN-Dateien im Ordner F@ tragen unterschiedliche Versionsnamen und erzeugen Duplikate.
Abhilfe:Vor dem Update den gesamten Ordner F@ löschen und neu importieren.

Ursache:Im Ordner Nodelist liegt eine verschachtelte Nodelist-Datei.
Abhilfe:Die verschachtelte Nodelist löschen.

Den Betrieb bei einer sicherheitsrelevanten Störung unterbrechen und die Anlage nach der Betriebsanleitung sichern. Fehlercode und Gerätekonfiguration an den JTCLASER-Service übermitteln. Schutzfunktionen nicht umgehen. Diagnose und Freigabe müssen durch qualifiziertes Fachpersonal nach der modellspezifischen Anleitung erfolgen.

• Unter Monitoring → Driver → Zero Position Status nach roten Anzeigen suchen.

• Gelenkpositionen notieren, Encoder zurücksetzen und die rot markierten Achsen nullen.

• Notierte Werte mit umgekehrtem Vorzeichen eingeben oder eine Nullpunktkalibrierung durchführen.

Ursache:CAN-Heartbeat-Fehler bei Stromquellen unter Version 2.1.
Abhilfe:Steuerungsdateien (SD-Karte) aktualisieren und Schaltschrank neu starten.

Den Betrieb bei einer sicherheitsrelevanten Störung unterbrechen und die Anlage nach der Betriebsanleitung sichern. Fehlercode und Gerätekonfiguration an den JTCLASER-Service übermitteln. Schutzfunktionen nicht umgehen. Diagnose und Freigabe müssen durch qualifiziertes Fachpersonal nach der modellspezifischen Anleitung erfolgen.

Unter Monitoring → Driver → Zero Position Status rote Anzeigen prüfen.
Aktuelle Gelenkposition notieren, Encoder zurücksetzen und betroffene Achse nullen. Danach den notierten Wert mit umgekehrtem Vorzeichen eintragen oder den Nullpunkt kalibrieren.

Ursache:In der Stationskonfiguration ist keine 3D-Kamera eingerichtet.

Ursache:Der hochgeladene Dateiname enthält chinesische Zeichen, Symbole oder Dezimalangaben.
Abhilfe:Datei vor dem Hochladen umbenennen bzw. den Namen bereinigen.

Den Betrieb bei einer sicherheitsrelevanten Störung unterbrechen und die Anlage nach der Betriebsanleitung sichern. Fehlercode und Gerätekonfiguration an den JTCLASER-Service übermitteln. Schutzfunktionen nicht umgehen. Diagnose und Freigabe müssen durch qualifiziertes Fachpersonal nach der modellspezifischen Anleitung erfolgen.

• Von Impuls- auf Gleichstrombetrieb umschalten; nach der Gerätebeschreibung unterstützt die CO₂-Einstellung keinen Impulsbetrieb.

• Passende Schweißkennlinie prüfen; PO-Modus wird möglicherweise nicht unterstützt.

Unter Arc Welding → Welding Settings die Arc Break Detection deaktivieren.

1. Kommunikationskabel prüfen und Schirmung an beiden Enden anschließen.

2. Ist nur die Stromquellenseite geschirmt, die Schirmung am Schaltschrank ergänzen.

• Nach Nachfüllen oder Frostschutzwechsel den Kühlkreislauf entlüften.

• Filter auf Verschmutzung und System auf Vereisung prüfen.

• Prüfen, ob P10 auf automatische Umwälzung eingestellt ist.

Den Betrieb bei einer sicherheitsrelevanten Störung unterbrechen und die Anlage nach der Betriebsanleitung sichern. Fehlercode und Gerätekonfiguration an den JTCLASER-Service übermitteln. Schutzfunktionen nicht umgehen. Diagnose und Freigabe müssen durch qualifiziertes Fachpersonal nach der modellspezifischen Anleitung erfolgen.

Angepasste Servoparameter für Roboterachsen 1–6 erneut importieren.