Preguntas frecuentes

1.Compruebe el cableado del bus entre el controlador de accionamiento y el controlador.
2.Vuelva a configurar el número de ejes adicionales para la interpolación: primero establézcalo en 0, apague y reinicie el sistema y, a continuación, vuelva a configurarlo.

1.Compruebe si el cable del panel de enseñanza está dañado.
2.Configure la dirección IP correspondiente.
3.Compruebe si el archivo network.cfg de la carpeta fa está dañado.
4.Modifique el segmento IP en el archivo de la tarjeta del robot para que coincida con el archivo de la tarjeta del panel de enseñanza.

1.Utilice un cable de depuración para conectar el ordenador al controlador del eje adicional correspondiente, abra DriveMaster.exe y, a continuación, haga clic en Editar → Depuración → Autoridad de control → Cambiar autoridad de control.
2.Inicie sesión en el software y compruebe si se ha cambiado la autoridad de control del cuerpo principal del robot.
3.Después de descartar los dos primeros pasos, compruebe si algún servomotor del cuerpo principal dentro del armario de control muestra una alarma. Si se produce una alarma del servomotor, el panel de enseñanza no mostrará la alarma, sino únicamente un fallo de encendido. Intercambie los conectores del controlador para comprobar si el error se desplaza co

1.Compruebe si la función de soldadura por arco está habilitada.
2.Vuelva a importar el archivo de la tarjeta.

Compruebe el número de ejes de interpolación adicionales. (Cuando el número de interpolación es 0, los datos de los ejes adicionales no se acumulan y no pueden sincronizarse).

1. Compruebe el cable de puesta a tierra de la soldadora.

2. Abra Soldadura por arco → Configuración de soldadura → Desactive el inicio por raspado.

3. Inserte el comando de restablecimiento de la función de soldadura en la primera línea.

Abra Soldadura por arco → Configuración de soldadura → Desactive la detección de reinicio del arco.

Sustituya el archivo arc_welding.obb ubicado en ob_sys dentro del archivo de la tarjeta y, a continuación, abra ob.cfg para comprobar si los valores coinciden con los de la imagen.

1. Establezca la dirección del eje adicional del panel de enseñanza en -1.

2. Establezca la dirección del eje X en el diseño de la estación de trabajo en 1.

1. Ajuste el ángulo B del paquete de proceso de soldadura y el ángulo hacia dentro de los puntos inicial y final

• Modifique los parámetros comunes - parámetros del láser - método de cálculo de la intersección de ángulos rectos internos y externos - intersección de las dos líneas rectas más largas de la izquierda y la derecha

• Modifique los parámetros comunes - escaneo del nodo láser - tipo de selección de punto de ángulo recto interno - intersección interna de la junta de esquina P1

• Modifique temporalmente el ángulo Rx durante el escaneo (dentro de ±20)

Al formatear el archivo de la tarjeta, asegúrese de utilizar el formato FAT32.

La IP del láser lineal no puede ser superior a la IP del ordenador; de lo contrario, se producirán conflictos entre el láser lineal y la cámara, lo que provocará errores al abrir la cámara o la imposibilidad de conectarse al láser lineal.

1. Copie el archivo CICLR.dll desde un software SW que funcione correctamente a la carpeta.

2. Configure los archivos del entorno de ejecución del sistema Windows (este problema suele ocurrir en equipos recién instalados o recién reinstalados).

• Modifique los parámetros comunes — Parámetros del láser — Método de cálculo de la intersección de ángulos rectos interiores y exteriores — Intersección de las dos líneas más largas de la izquierda y la derecha.

• Modifique los parámetros comunes — Escaneo del nodo láser — Tipo de selección de puntos de ángulo recto interior — Intersección interior de la junta de esquina P1.

La cámara toma una foto fuera del rango calibrado, lo que provoca que no se genere ninguna imagen.

• Modifique los límites superior e inferior de los ejes adicionales en el diseño de la estación de trabajo.

• Ajuste el rango del área de trabajo PCS. Según las mediciones reales del tamaño del robot y la altura de la mesa de trabajo en el sitio, configurar un área demasiado grande puede hacer que el escaneo supere los límites, mientras que configurarla demasiado pequeña puede hacer que la soldadura supere los límites.

1. Adjust the installation error between the point laser and the camera in the workstation design.

2. Set the correction value in the product support parameters.

1. En los parámetros comunes, habilite el punto de transición inferior de la antorcha de soldadura en el punto inicial y configure correctamente la altura de transición para evitar colisiones de la antorcha.

2. De acuerdo con las condiciones de trabajo, establezca distancias de desplazamiento adecuadas hacia la derecha y hacia delante.

En los parámetros comunes, los parámetros del láser permiten ajustar el ángulo B de escaneo del láser. (Nota: la modificación y aplicación del ángulo B requiere verificar el láser. Los cambios en el ángulo B pueden provocar imprecisiones en el láser. Lo mismo se aplica a la soldadura. El ángulo no es fijo).

• Diseño de la estación de trabajo - Láser lineal - Dirección de instalación frontal del láser - Ajustar dirección

• Diseño de la estación de trabajo - Láser lineal - Inversión de la dirección Z del láser - Seleccione la opción adecuada

• Si el espacio de escaneo de la pieza de trabajo es demasiado pequeño, puede aumentar o disminuir el valor de desplazamiento en la dirección Z del punto de referencia del láser

1. Abra el archivo de configuración Shuoshu de Xiaobudian y compruebe si la IP, el número de puerto y la dirección MAC corresponden.

2. Asegúrese de que el firewall del ordenador esté desactivado y de que tanto el ordenador como Xiaobudian estén configurados dentro de la misma red local.

3. En el backend del software integrado de Xiaobudian, seleccione la sincronización externa e introduzca los parámetros correspondientes.

• Seleccione el paquete de proceso correspondiente y añada los elementos del proceso de soldadura correspondientes.

• Compruebe si la carpeta robot del archivo de configuración contiene el archivo del paquete de proceso o vuelva a sustituir el archivo del paquete de proceso.

• Compruebe las opciones correspondientes del paquete de proceso.

• Modifique los parámetros de ángulo B y B2 en la sección de control de soldadura de filete del paquete de proceso de soldadura.

1. Cuando d1 sea menor o igual a 10, complete las cuatro soldaduras de filete planas en una sola pasada; preste atención a la dirección de las líneas.

2. Cuando d1 sea mayor que 10, divida las cuatro soldaduras de filete planas en cuatro pasadas para completar la soldadura.

Abra el diseño de la estación, elimine el PCS y vuelva a añadirlo introduciendo nuevos puntos de coordenadas.

1. Abra el archivo de configuración y elimine el archivo de calibración de la cámara.

2. Abra el software, haga clic en calibración de la cámara y vuelva a crear un nuevo archivo de calibración de la cámara.

Pulse el botón blanco del controlador dentro del armario de control para localizar y borrar la alarma correspondiente.

Causa: Se trata de un error de latido CAN, una alarma que aparece en las máquinas de soldadura con versiones anteriores a la 2.1. Incluso después de conectar la soldadora, la alarma no puede borrarse y es necesario reiniciar el armario de control.
Solución: Actualice el archivo de la tarjeta.

Abra el sistema de coordenadas de la herramienta, seleccione tool=1 y cambie el eje C de 180 a 0.
(Después de invertir la calibración de la herramienta del robot, reste 180 al valor del eje B; establezca el eje C en 0. El eje C del sistema de coordenadas del usuario debe establecerse en 180).

1. Compruebe si los cables del cuerpo del robot están sueltos (utilice cables de alta flexibilidad cuando se instalen a través de cadenas portacables).

2. Pulse repetidamente el botón de retención manual y toque el motor del primer eje para comprobar si el freno se libera.

Abra Soldadura por arco → Configuración de soldadura → Active el inicio por raspado
(El interruptor de inicio por raspado corresponde al interruptor de detección de interrupción del arco).

Cambie Fine por Z10 en las instrucciones de soldadura (para la transición del arco).
No cambie el punto final en la instrucción de soldadura; de lo contrario, con Z igual a 10, los últimos 10 mm quedarán sin soldar.

En la interfaz principal del panel de enseñanza, abra Configuración → Selección de aplicación, vuelva a seleccionar la función Soldadura por arco y haga clic en Aceptar.

Asegúrese de que la herramienta esté correctamente calibrada antes de actualizar el software.

Ajuste los parámetros compartidos para el desplazamiento hacia dentro del rigidizador y el desplazamiento hacia dentro del extremo del ala.
(Para los desplazamientos hacia dentro del rigidizador y del ala, asegúrese de que no haya colisión de la antorcha y de que el funcionamiento sea correcto:

1. Las distancias 1 y 2 deben ser lo más pequeñas posible.

2. La diferencia entre las distancias 3 y 2 debe ser lo más grande posible).

• Compruebe si se ha perdido la posición cero del eje auxiliar (Panel de enseñanza → Monitorización → Controlador → Posición cero del eje auxiliar marcada en rojo).

• Vuelva a importar los parámetros del motor del eje auxiliar.

Pulse el botón negro situado en la parte posterior de la soldadora.

Cargue un programa de enseñanza o cree un nuevo programa de enseñanza.

• Compruebe si el fusible de 16 A dentro del armario de control funciona correctamente (utilice un multímetro para comprobar la continuidad; si no hay continuidad, sustituya el fusible).

• Sustituya el controlador de seis ejes.

Sustituya la tarjeta SD dentro del controlador.

Compruebe si existe una diferencia de tensión de 24 V entre los pines 5 (24V VP) y 7 (24V VG) del bloque de terminales del controlador. Si no la hay, inspeccione el cableado; si la hay, sustituya el controlador.

Compruebe si el módulo de seguridad 750105 tiene el sufijo HT en la parte posterior; de lo contrario, será necesario sustituir el módulo de seguridad.
(Nota: Desde 2022, todos los módulos de seguridad de los robots llevan HT. Después de la sustitución, gire los selectores de los tres botones rojos para que coincidan con la configuración anterior).

Incompatibilidad del firmware del controlador; es necesario actualizar el firmware del controlador. Los distintos controladores requieren versiones de firmware compatibles específicas.

El controlador no detectó el módulo de E/S; compruebe si el controlador y el módulo de E/S están instalados correctamente.

Compruebe si los valores PCS del control de pose coinciden con el sistema de coordenadas del usuario en el panel de enseñanza (los valores PCS1~5 del diseño de la estación en el software deben ser iguales a los valores wobj del panel de enseñanza).

Debe seleccionar el robot e introducir el número de versión 3.1.1 en el diseño de la estación.

Después de la versión 7.16 del software, debe añadir la opción del posicionador en la aplicación del panel de enseñanza y, a continuación, reiniciar el armario de control.

1. Compruebe si la altura mínima de transición segura en los parámetros del nodo y en los parámetros comunes está correctamente configurada.

2. Compruebe si la orientación del robot en la estación de trabajo coincide con la dirección real de instalación.

3. El valor Z mínimo para el punto de transición es -899; intente mantener positivo el valor Z en el sistema de coordenadas del usuario (por lo general, en los robots invertidos tipo pórtico, no configurar el valor Z del sistema de coordenadas del usuario provoca anomalías en el punto de transición).

No hay datos de calibración de la cámara en el software

1. Utilice el software integrado de la cámara para capturar una imagen para la calibración, guárdela y, a continuación, continúe con la calibración.

2. Importe un archivo de datos de cámara que ya haya sido calibrado desde otro archivo de configuración, cambie el nombre de la cámara según corresponda y, a continuación, continúe con la calibración.

Haga clic en el icono ❌ del recuadro rojo o pulse el botón F1 en el panel de enseñanza para ocultar la alarma. A continuación, vaya a la configuración de E/S para actualizar los módulos de E/S. Después de la actualización, espere a que el controlador se reinicie y volverá a funcionar con normalidad.

El problema se debe a que la dirección IP del archivo dns-1.cfg dentro de la carpeta FA de la tarjeta SD no coincide con la dirección IP del controlador. Ajústela para asegurarse de que ambas sean coherentes.

Utilice una unidad USB para actualizar nuevamente la versión del panel de enseñanza (la versión debe coincidir; puede comprobar la versión del archivo de la tarjeta consultando el archivo Rde_Version.cfg en la carpeta afm de la tarjeta SD).

Localice la línea de comando elec_man.enable_confirmbutton = 1; en el archivo controller_config.cfg dentro de la carpeta FA de la tarjeta SD, cambie el número 1 por 0 y guarde los cambios.

Compruebe si el controlador del armario de control presenta una alarma. Esto suele deberse a que se apaga la alimentación del armario de control mientras el robot aún está encendido. (Reiniciar el armario de control normalmente puede borrar el error).

Las anomalías de cálculo causadas por las diferencias entre los sistemas de coordenadas registrados por el control principal y el control auxiliar provocan que se superen los límites.

• Si el error se produce ocasionalmente y puede borrarse, compruebe si los cables de los terminales del motor y los cables del controlador del eje adicional están bien sujetos, y considere añadir núcleos de ferrita o adoptar medidas similares.

• Si el error no puede borrarse, sustituya el motor o el controlador del eje adicional.

La causa es que no se ha añadido la aplicación de soldadura.
Debe seleccionar y añadir la aplicación de soldadura en la configuración y, a continuación, reiniciar el controlador.

• Durante el uso, los archivos SDK integrados de la cámara 3D se han dañado; reinstale el software integrado de la cámara.

• Actualice los archivos del entorno de ejecución de Windows.

• Actualice el software.

• Compruebe si el software integrado de la cámara está actualizado a la última versión.

• Compruebe si la temperatura de la cámara es demasiado alta (si se sobrecalienta, enfríela; generalmente debe estar por debajo de 55 °C).

• Compruebe si el adaptador de alimentación de la cámara es de 12 V.

Las líneas de instrucciones de nuestro programa no se corresponden con las del panel de enseñanza (por ejemplo, los comandos de velocidad de movimiento de las articulaciones solo tienen las opciones 25 %, 50 %, 75 % y 100 %).

El interruptor de detección de colisión debe desactivarse en el programa de la aplicación.

1. Compruebe si hay una alarma en el controlador del eje auxiliar externo del panel de enseñanza (si la hay, restablezca el codificador y compruebe si puede encenderse normalmente).

2. Utilice un cable de depuración para conectar el ordenador al controlador del eje auxiliar correspondiente, abra DriveMaster.exe y haga clic en el siguiente orden: Editar → Depuración → Autoridad de control → Cambiar autoridad de control.

Después de descartar las dos primeras causas, compruebe si hay alarmas en el servomotor de la unidad principal del armario de control y en el software de seis ejes del robot (resuélvalas según el tipo de alarma).

Primero, si el robot de seis ejes presenta una alarma pero el panel de enseñanza no muestra ninguna alarma, descarte problemas del panel de enseñanza y de comunicación.
Utilice el software DriveStarter para leer la información de alarma del eje auxiliar (alarma STO de seis ejes).
Compruebe todos los cables etiquetados como STO para detectar extremos de cables desconectados o daños en los cables.

Primero, si el robot de seis ejes presenta una alarma pero el panel de enseñanza no muestra ninguna alarma, descarte problemas del panel de enseñanza y de comunicación.
Utilice el software DriveStarter para leer la información de alarma del eje auxiliar (alarma de un solo eje).
Lo más probable es que exista una anomalía en la entrada de alimentación del controlador. Compruebe la entrada de alimentación.
Secuencia de prueba:
Compruebe los terminales de entrada R, S y T del controlador de seis ejes midiendo la tensión entre cada par. Si ninguno de los tres cables tiene tensión, compruebe si la fuente de alimentación externa desde la caja de alimentación hasta el armario de control tiene 380 V.
Si uno de los cables no tiene 220 V, compruebe la continuidad del cable etiquetado en esa línea.

Mueva manualmente el robot de nuevo a la posición cero y, a continuación, vaya a Monitorización → Controlador y vuelva a registrar, uno por uno, los puntos cero de los ejes 1–6.
(Si hay ejes auxiliares externos, muévalos también a la posición cero y vuelva a registrarlos).

• Reemplace el archivo de configuración

• Reinstale o actualice el software de la cámara 3D

Haga clic con el botón derecho en el icono del software en el escritorio → Abrir ubicación del archivo → Busque y elimine el archivo XML con el sufijo Layout (al eliminarlo, el diseño de la página se restablecerá a la configuración predeterminada).

Desde septiembre de 2022, se añadió un nuevo controlador RD. Este controlador utiliza un archivo de tarjeta parcialmente diferente al del controlador R6 que utilizábamos anteriormente, por lo que deben distinguirse durante la actualización.
(El error informado es un error de conexión anómala del codificador).

Localice el archivo de tarea de soldadura en la carpeta rpl dentro de los archivos de la tarjeta y elimínelo.
Motivo: El archivo de soldadura no se carga.

(1) Compruebe si la luz indicadora del puerto de red 3A (panel de enseñanza) funciona con normalidad. Si la luz indicadora está apagada:
① Compruebe si los pines del conector del panel de enseñanza están doblados.
② Sustituya el panel de enseñanza para descartar problemas con el panel (si al reemplazarlo por otro panel de enseñanza se restablece el funcionamiento normal, se determina que el problema está en el panel de enseñanza; si la alarma 3909 sigue apareciendo, considere las siguientes causas).

Luz indicadora encendida: El archivo de la tarjeta tiene un problema; actualícelo utilizando el archivo de tarjeta estándar.
Nota: Al actualizar el archivo de la tarjeta, no sustituya los archivos. Modifique manualmente los parámetros IP y DH. Primero, asegúrese de que el robot pueda funcionar con normalidad.

• Actualice el módulo de E/S.

• Si el error persiste:
  • Presione verticalmente sobre el controlador y el bloque de terminales para garantizar una conexión correcta.
  • Compruebe si el bloque de terminales recibe alimentación (la versión antigua parpadea en rojo; es posible que la luz amarilla de la versión nueva no se encienda).
  • Compruebe la conexión y los pines del módulo de bus trasero.
  • Confirme que el mazo de cables de alimentación de E/S esté correctamente conectado.
  • Asegúrese de que la barra de enchufe corto situada en el extremo derecho del armario esté insertada firmemente.

Mantenga presionado el botón de restablecimiento de alarma del controlador hasta que la alarma se borre y, a continuación, suéltelo.

Motivo: Los archivos en formato elf y bin de la carpeta F@ tienen nombres de versión diferentes, lo que provoca duplicación.
Solución: Elimine toda la carpeta F@ antes de actualizar el archivo de la tarjeta y vuelva a importarlo.

Causa: Existe un archivo Nodelist anidado en la carpeta Nodelist.
Solución: Elimine el Nodelist anidado.

Causa: Interferencia en la comunicación de la soldadora.
Solución:

• Actualice a la versión 3.2.0 o superior.

• O inserte “-9203” en las líneas de comando 1000–1199 del archivo alusr (ubicado en la carpeta fa) para suprimir la alarma.

• Vaya a “Monitorización >> Controlador >> Estado de posición cero” y compruebe si hay indicadores rojos.

• Registre las posiciones cero de los ejes de las articulaciones, restablezca los codificadores y ponga a cero los ejes con luces rojas.

• Vuelva a introducir las posiciones registradas de las articulaciones con los valores opuestos o realice la calibración de cero.

Causa: Error de latido CAN (observado en soldadoras con versiones anteriores a la 2.1).
Solución: Actualice el archivo de la tarjeta y reinicie el armario de control.

Causa: Interferencia en la comunicación de la soldadora; ocasionalmente se soluciona por sí sola.
Solución: Actualice a la versión 3.2.0 o superior para eliminar este error, o inserte “-9203” en las líneas de comando 1000 a 1199 del archivo alusr ubicado en la carpeta fa para suprimir la alarma.

Compruebe en “Monitorización >> Controlador >> Estado de posición cero” si hay un indicador de estado rojo. Registre la posición cero actual de la articulación del eje, restablezca el codificador y ponga a cero el eje que tiene la luz roja. A continuación, vuelva a introducir la posición de la articulación registrada anteriormente con el valor opuesto para restablecer la posición cero o realice la calibración de la posición cero.

Causa: La cámara 3D no está configurada en el diseño de la estación de trabajo.

Causa: El archivo cargado contiene caracteres chinos, símbolos o decimales.
Solución: Cambie el nombre del archivo o elimine esos caracteres antes de cargarlo.

• Alarma de encendido:

  • Compruebe el cableado entre el controlador y el relé

  • Compruebe la alimentación del relé

  • Compruebe la integridad de los contactos del relé y los cables amarillos del conector del controlador

• El controlador puede estar dañado

• Alarma de movimiento: Afloje ligeramente los tornillos de fijación de la caja de engranajes

• Cambie el modo de pulso a CC (el CO₂ no admite el modo de pulso).

• Asegúrese de que los parámetros de la curva de soldadura coincidan; es posible que el modo PO no sea compatible.

Vaya a Soldadura por arco → Configuración de soldadura → Desactive la detección de interrupción del arco.

1. Compruebe el cable de comunicación y conecte el blindaje en ambos extremos.

2. Si solo el extremo de la soldadora está blindado, añada blindaje al extremo del armario de control.

• Después de rellenar o cambiar el anticongelante, purgue el aire del depósito

• Compruebe si la malla del filtro está sucia o congelada

• Verifique que el parámetro P10 esté configurado en circulación automática

1. Compruebe el cableado cerca del relé de parada de emergencia

2. Compruebe el relé de seguridad y gire la perilla giratoria

Vuelva a importar los parámetros modificados del servomotor para los ejes 1–6 del robot.