Manuale di scelta del gas di protezione e impostazione dei parametri per la saldatura robotizzata dell’acciaio al carbonio

Scopo del manuale

Questo manuale aiuta gli operatori dei robot a scegliere il gas di protezione e a stabilire parametri iniziali pratici per la saldatura ad arco dell’acciaio al carbonio sotto protezione gassosa. Si applica principalmente alle isole automatizzate GMAW/MAG con filo pieno.

Sebbene la saldatura dell’acciaio al carbonio sia comunemente chiamata MIG, i gas contenenti CO₂ o O₂ sono chimicamente attivi. Il termine tecnicamente corretto è quindi saldatura MAG. Nella produzione quotidiana, tuttavia, molti stabilimenti continuano a chiamare queste apparecchiature sistema robotizzato di saldatura MIG.

Questo manuale spiega:

• Quando usare CO₂ puro
• Quando usare una miscela argon/CO₂
• Quando può essere adatta una miscela ternaria argon/CO₂/O₂
• Come determinare una tensione iniziale dalla corrente di saldatura
• Come eseguire una saldatura di prova controllata con il robot
• Come diagnosticare spruzzi, porosità, incisioni marginali e fusione insufficiente
• Come registrare e proteggere i parametri di produzione approvati

Importante: le formule di questa guida sono riferimenti iniziali pratici per l’officina. Non sostituiscono una procedura di saldatura approvata, il manuale delle apparecchiature, le raccomandazioni sul metallo d’apporto o la qualificazione della procedura. Per recipienti a pressione, componenti di sollevamento e altre strutture critiche, gli operatori devono seguire la WPS approvata senza modifiche non autorizzate.

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1. Comprendere la funzione del gas di protezione

Il gas utilizzato nella saldatura robotizzata dell’acciaio al carbonio non si limita a proteggere il bagno fuso dall’atmosfera circostante. La sua composizione influisce direttamente su:

• Stabilità dell’arco
• Trasferimento delle gocce
• Profilo di penetrazione
• Larghezza del cordone di saldatura
• Livello di spruzzi
• Fluidità del bagno di saldatura
• Ossidazione superficiale
• Generazione di fumi di saldatura
• Velocità di avanzamento utilizzabile
• Necessità di pulizia dopo la saldatura

Nessun gas è ideale per ogni applicazione. Il gas di protezione per saldatura robotizzata adatto dipende da materiale, spessore della lamiera, filo, tipo di giunto, posizione di saldatura, modalità di trasferimento, volume produttivo e qualità richiesta.

Un principio pratico di scelta è:

1. Scegliete CO₂ puro quando le priorità principali sono costo del gas e penetrazione.
2. Scegliete una miscela argon/CO₂ quando contano maggiormente stabilità dell’automazione e riduzione degli spruzzi.
3. Scegliete una miscela argon/CO₂/O₂ approvata quando servono bagnabilità uniforme e un cordone dall’aspetto di alta qualità.

Linde osserva che le miscele a base di argon contenenti CO₂ e/o O₂ sono ampiamente utilizzate per la saldatura MAG dell’acciaio al carbonio. Il rapporto tra i gas influisce sulle prestazioni, sulla generazione di fumi e sul risultato finale. Le miscele con meno CO₂ producono generalmente meno spruzzi e sono particolarmente adatte ai sistemi di saldatura robotizzati e con cobot a controllo elettronico.

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2. Opzione A: CO₂ al 100% per economia e penetrazione

Il CO2 puro come gas di protezione per saldatura è generalmente l’opzione meno costosa per l’acciaio al carbonio.

Vantaggi principali

• Costo inferiore del gas di protezione
• Forte trasferimento di calore
• Penetrazione relativamente profonda
• Buona tolleranza alla calamina e alle superfici leggermente ossidate
• Adatto a molte applicazioni su lamiera di forte spessore
• Compatibile con trasferimento per cortocircuito e globulare, quando il filo è approvato

Svantaggi principali

• Più spruzzi di saldatura
• Aspetto del cordone meno regolare
• Maggiore ossidazione superficiale
• Maggiore necessità di pulizia dopo la saldatura
• Comportamento meno stabile con alcune combinazioni di parametri
• Maggiore generazione di fumi rispetto alle miscele con meno CO₂

Il CO₂ puro può essere considerato nella configurazione di un robot di saldatura per lamiere d’acciaio di forte spessore, soprattutto quando:

• I componenti sono strutturalmente robusti.
• Una quantità limitata di spruzzi è accettabile.
• La pulizia dopo la saldatura è già prevista nel processo produttivo.
• L’aspetto della saldatura non è il criterio principale di accettazione.
• La WPS approvata consente il CO₂ puro.
• Il generatore di saldatura e il filo d’apporto supportano la modalità di trasferimento prevista.

Non scegliete CO₂ puro soltanto perché la bombola costa meno. In un’isola robotizzata di saldatura ad alta produttività, la pulizia aggiuntiva di ugelli e attrezzature di bloccaggio, i trattamenti antispruzzo e le rilavorazioni possono costare più del risparmio sul gas.

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3. Opzione B: miscela argon/CO₂ per la produzione robotizzata generale

Una miscela di 80% argon e 20% CO₂ è un’opzione pratica per uso generale in molte applicazioni di saldatura dell’acciaio al carbonio.

In funzione della regione, del fornitore di gas e della WPS approvata, si usano comunemente anche miscele simili, come 75% argon/25% CO₂ o 82% argon/18% CO₂.

Una miscela di gas argon CO2 per saldatura offre normalmente:

• Meno spruzzi rispetto al CO₂ puro
• Un arco più regolare
• Un cordone dall’aspetto migliore
• Un controllo più facile del bagno
• Meno pulizia dopo la saldatura
• Una finestra di parametri utilizzabili più ampia per l’automazione
• Maggiore compatibilità con processi pulsati e a controllo elettronico

Questa opzione è generalmente il punto di partenza più pratico quando uno stabilimento produce componenti standard in acciaio al carbonio e richiede risultati ripetibili.

Scegliete una miscela argon/CO₂ quando:

• Il robot deve lavorare continuamente con interruzioni minime.
• Occorre ridurre gli spruzzi su attrezzature di bloccaggio, sensori e posizionatori.
• L’aspetto della saldatura è importante.
• Si saldano pezzi sottili e di medio spessore.
• La linea utilizza programmi di saldatura pulsata o sinergica.
• Tempo ciclo e costi di pulizia a valle sono importanti.

La composizione del gas scelta deve corrispondere al programma di saldatura del generatore.

Non selezionate un programma di saldatura 80/20 alimentando la macchina con CO₂ al 100%. La relazione sinergica tra velocità del filo, tensione, induttanza e lunghezza dell’arco potrebbe risultare errata.

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4. Opzione C: gas ternario per un cordone dall’aspetto di alta qualità

Una miscela ternaria può contenere:

• 80% argon
• 15% CO₂
• 5% ossigeno

Un’aggiunta controllata di ossigeno può favorire il distacco delle gocce, ridurre la viscosità del bagno e migliorare la bagnabilità. In condizioni adatte, questo può produrre un raccordo più dolce al bordo della saldatura e un cordone dall’aspetto migliore.

L’ossigeno è però un gas attivo e aumenta l’ossidazione. Una miscela argon/CO₂/O₂ non va quindi considerata automaticamente il gas migliore per ogni saldatura di alta qualità.

Usate una miscela ternaria soltanto quando:

• Il produttore del metallo d’apporto approva il gas.
• La WPS indica la classificazione o composizione del gas.
• Il materiale base è compatibile.
• Le proprietà meccaniche richieste sono state verificate.
• Le prove della procedura confermano penetrazione e proprietà del metallo saldato accettabili.
• Il cliente o il codice di fabbricazione applicabile consente la miscela.

Per recipienti a pressione e altre strutture critiche, un bell’aspetto non dimostra la qualità della saldatura. Fusione, penetrazione, porosità, proprietà meccaniche e conformità alla procedura sono più importanti.

Priorità produttiva	Opzione pratica di gas	Comportamento di saldatura previsto
Costo del gas minimo	100% CO₂	Penetrazione profonda, più spruzzi e più fumi
Produzione robotizzata generale	Ar/CO₂, per esempio 80/20	Arco stabile, meno spruzzi e buon aspetto del cordone
Finitura speciale di alta qualità	Miscela Ar/CO₂/O₂ approvata	Bagnabilità e profilo del cordone uniformi con un controllo della procedura più rigoroso

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5. Procedura di scelta del gas prima dell’utilizzo

Prima di modificare qualsiasi parametro di saldatura robotizzata, completate i controlli seguenti.

Passaggio 1: leggete la procedura di saldatura

Confermate le informazioni seguenti:

• Qualità del materiale base
• Spessore della lamiera
• Tipo di giunto
• Posizione di saldatura
• Classificazione del filo d’apporto
• Diametro del filo di saldatura
• Composizione del gas di protezione
• Intervallo di portata del gas
• Intervallo di corrente di saldatura
• Intervallo di tensione di saldatura
• Intervallo di velocità di avanzamento
• Distanza punta portacorrente-pezzo
• Angolo della torcia
• Requisiti di preriscaldo
• Requisiti di temperatura interpass

Fermatevi e contattate il tecnico di saldatura se il lavoro effettivo non corrisponde alla WPS.

Passaggio 2: verificate l’alimentazione del gas di protezione

Controllate l’etichetta della bombola o l’identificazione dell’alimentazione centralizzata.

Non identificate mai un gas di protezione soltanto dal colore della bombola, perché i colori possono variare tra paesi e fornitori.

Confermate che:

• Il gas di protezione collegato sia corretto.
• Le bombole siano verticali e fissate.
• Riduttori di pressione e flussometri siano integri.
• I tubi del gas non presentino crepe, bruciature o collegamenti allentati.
• Tutti i collegamenti siano privi di perdite.
• La linea del gas sia stata spurgata dopo la sostituzione della bombola.
• La bombola sia lontana da scintille e metallo caldo.
• Valvola del gas e riduttore di pressione siano accessibili.

Passaggio 3: controllate il robot e il gruppo di saldatura

Verificate:

• Tipo corretto di filo di saldatura
• Diametro corretto del filo
• Dimensione e gola corrette dei rulli trainafilo
• Polarità di saldatura corretta
• Punta portacorrente pulita e integra
• Ugello gas pulito
• Collo torcia corretto
• Punto centrale dell’utensile accurato
• Alimentazione del filo stabile
• Programma corretto per il gas di protezione nel generatore di saldatura
• Sequenza corretta di preflusso e postflusso del gas
• Fresa di pulizia dell’ugello funzionante
• Sistema antispruzzo funzionante

Il gas di protezione deve iniziare a fluire prima dell’innesco dell’arco e continuare brevemente dopo lo spegnimento. I tempi esatti di preflusso e postflusso devono rispettare il programma delle apparecchiature e i requisiti dell’applicazione.

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6. Formula iniziale di corrente e tensione

Le formule seguenti derivano dall’esperienza pratica in officina. Vanno usate soltanto per stabilire i valori iniziali di una saldatura di prova.

Per CO₂ al 100%

Quando la corrente di saldatura è inferiore a 300 A:

Tensione iniziale = 0,04 × corrente di saldatura + 16

Quando la corrente di saldatura è pari o superiore a 300 A:

Tensione iniziale = 0,04 × corrente di saldatura + 20

Per una miscela di gas a base di argon

Quando la corrente di saldatura è inferiore a 300 A:

Tensione iniziale = 0,04 × corrente di saldatura + 13

Quando la corrente di saldatura è pari o superiore a 300 A:

Tensione iniziale = 0,04 × corrente di saldatura + 16

Esempi di calcolo

Gas di protezione	Corrente	Calcolo	Tensione iniziale
100% CO₂	200 A	0.04 × 200 + 16	24 V
Miscela di gas	200 A	0.04 × 200 + 13	21 V
100% CO₂	350 A	0.04 × 350 + 20	34 V
Miscela di gas	350 A	0.04 × 350 + 16	30 V

Questi valori non sono impostazioni universali della macchina.

La tensione effettiva dipende anche da:

• Diametro del filo di saldatura
• Velocità del filo
• Modalità di trasferimento
• Polarità di saldatura
• Distanza punta portacorrente-pezzo
• Angolo della torcia
• Geometria del giunto
• Posizione di saldatura
• Velocità di avanzamento del robot
• Forma d’onda del generatore di saldatura
• Composizione del gas di protezione
• Impostazione dell’induttanza o della dinamica dell’arco

Nella maggior parte dei sistemi GMAW a tensione costante, la velocità del filo è strettamente correlata alla corrente di saldatura. La tensione influisce principalmente su lunghezza dell’arco, distensione del bagno e profilo del cordone.

Una regola utile in officina è:

La corrente controlla principalmente velocità di fusione e penetrazione. La tensione controlla principalmente lunghezza dell’arco e larghezza del cordone.

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7. Procedura di saldatura di prova controllata con il robot

Passaggio 1: create un programma di prova protetto

Copiate il programma di produzione del robot e assegnate al programma di prova un nome chiaro e un numero di revisione.

Non sperimentate mai nell’unica copia del programma di produzione approvato.

Passaggio 2: eseguite una prova a vuoto

Con l’arco di saldatura disabilitato:

• Confermate l’intero percorso del robot.
• Controllate le possibili collisioni.
• Verificate l’angolo della torcia programmato.
• Verificate la distanza punta portacorrente-pezzo.
• Controllate la posizione iniziale della saldatura.
• Controllate la posizione finale della saldatura.
• Confermate che il fascio cavi non limiti il movimento del robot.
• Controllate l’accesso al giunto lungo tutta la traiettoria di saldatura.
• Confermate che attrezzatura di bloccaggio e posizionatore siano correttamente sincronizzati.

Passaggio 3: preparate un provino rappresentativo

Usate gli stessi:

• Qualità del materiale
• Spessore della lamiera
• Configurazione del giunto
• Stato della superficie
• Filo di saldatura
• Gas di protezione
• Posizione di saldatura

Una prova su lamiera pulita, piana e sottile non valida una saldatura di produzione su componenti arrugginiti, spessi o preassemblati male.

Passaggio 4: applicate i parametri iniziali

Selezionate il programma corretto della macchina e inserite valori consentiti dalla WPS.

Se lo sviluppo della procedura di saldatura è autorizzato, la formula di questo manuale può essere usata per stabilire una tensione iniziale.

Passaggio 5: eseguite la saldatura di prova

Durante la prova, osservate:

• Affidabilità dell’innesco dell’arco
• Suono dell’arco
• Livello di spruzzi
• Larghezza del cordone di saldatura
• Sovrametallo del cordone
• Bagnabilità al bordo della saldatura
• Incisione marginale
• Porosità visibile
• Riempimento del cratere
• Comportamento allo spegnimento dell’arco

Un arco stabile e un cordone regolare indicano che i parametri sono vicini a un intervallo utilizzabile.

L’aspetto visivo non può però dimostrare la penetrazione. Quando questa è critica, usate un esame macrostrutturale, una prova di piegamento, un controllo ultrasonoro o un altro metodo approvato.

Passaggio 6: affinate una variabile alla volta

Non modificate contemporaneamente corrente, tensione, velocità di avanzamento e angolo della torcia.

Usate questo metodo:

1. Registrate i parametri originali.
2. Modificate un solo parametro.
3. Eseguite un’altra saldatura di prova.
4. Confrontate il risultato.
5. Registrate il nuovo risultato.
6. Proseguite soltanto quando avete compreso l’effetto della modifica precedente.

La formula pratica consente all’operatore di stabilire un punto di partenza. La tensione può poi essere regolata leggermente finché l’arco diventa stabile e il bagno si distende uniformemente.

La trascrizione suggerisce regolazioni di circa 2–3 V attorno al valore iniziale calcolato. Nella produzione qualificata, tutte le regolazioni devono restare entro l’intervallo della WPS.

Qualsiasi regolazione fuori dall’intervallo approvato richiede l’autorizzazione del tecnico di saldatura.

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8. Fattori specifici del robot che influenzano la qualità della saldatura

Gas e parametri elettrici corretti non possono compensare un percorso del robot errato.

Controllate attentamente le seguenti variabili del robot.

Distanza punta portacorrente-pezzo

Una distanza punta portacorrente-pezzo eccessiva può ridurre la corrente, destabilizzare l’arco e aumentare gli spruzzi.

Una distanza non costante fa variare la corrente effettiva mentre il robot si muove lungo il giunto.

Angolo della torcia

L’angolo della torcia programmato influisce su:

• Penetrazione
• Direzione del bagno di saldatura
• Larghezza del cordone
• Copertura del gas
• Rischio di incisione marginale
• Accesso alla radice del giunto

Controllate l’angolo reale della torcia sul pezzo. Non affidatevi soltanto al valore visualizzato nel sistema di programmazione offline.

Punto centrale dell’utensile

Un TCP impreciso modifica la posizione reale della punta portacorrente e l’angolo della torcia.

Ripetete la calibrazione del TCP dopo:

• Una collisione
• La sostituzione del collo torcia
• La sostituzione del supporto della punta portacorrente
• La manutenzione del fascio cavi
• Una deviazione imprevista del percorso di saldatura

Velocità di avanzamento

La velocità di avanzamento influisce fortemente sull’apporto termico e sulle dimensioni del cordone.

Se il robot avanza troppo rapidamente:

• La fusione può essere insufficiente.
• Il cordone può diventare stretto.
• Possono comparire incisioni marginali.
• Il giunto può non riempirsi correttamente.

Se il robot avanza troppo lentamente:

• Il cordone può diventare eccessivamente largo.
• L’apporto termico può diventare troppo elevato.
• Possono verificarsi sfondamento o deformazioni.
• Il tempo ciclo aumenta.

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9. Guida alla risoluzione dei problemi

Sintomo di saldatura	Possibili cause	Azione consigliata all’operatore
Spruzzi eccessivi	Abbinamento tensione/corrente errato, caratteristiche del CO₂ puro, sporgenza libera del filo elevata, alimentazione del filo instabile o acciaio contaminato	Verificare gas, CTWD e alimentazione del filo; apportare una piccola correzione della tensione entro i limiti della WPS
Cordone stretto e a forma di corda	Tensione troppo bassa, avanzamento troppo rapido o apporto termico insufficiente	Verificare corrente, tensione e velocità di avanzamento del robot
Cordone eccessivamente largo	Tensione troppo alta, avanzamento troppo lento o pendolamento eccessivo	Ridurre la tensione o correggere il movimento del robot entro l’intervallo approvato
Mancanza di fusione	Corrente troppo bassa, avanzamento troppo rapido, angolo della torcia inadeguato, CTWD eccessiva o preparazione dei lembi errata	Correggere prima la geometria; aumentare l’apporto termico soltanto entro i limiti della WPS
Incisione marginale	Tensione eccessiva, avanzamento troppo rapido, angolo della torcia inadeguato o pendolamento errato	Ridurre la lunghezza dell’arco, correggere l’angolo della torcia o ridurre la velocità di avanzamento
Porosità	Perdita di gas, portata insufficiente, turbolenza dovuta a portata eccessiva, corrente d’aria, ugello sporco o materiale contaminato	Verificare la tenuta del sistema, controllare ugello e tubi, eliminare le correnti d’aria e pulire il giunto
Arco instabile	Programma gas errato, collegamento elettrico insufficiente, punta portacorrente usurata o alimentazione del filo irregolare	Verificare programma della macchina, collegamento di massa, materiali di consumo e trainafilo
Mancato innesco ripetuto dell’arco	Collegamento al pezzo insufficiente, velocità iniziale del filo errata, sporgenza libera eccessiva o punto iniziale contaminato	Controllare la sequenza di innesco dell’arco e pulire il collegamento al pezzo
Accumulo abbondante nell’ugello	Gas che produce molti spruzzi, parametri errati, ciclo di pulizia non funzionante o fresa disallineata	Correggere i parametri ed eseguire la manutenzione della stazione di pulizia ugello
Sfondamento	Corrente eccessiva, avanzamento lento, apertura alla radice elevata o preassemblaggio del giunto errato	Ridurre l’apporto termico entro i limiti della WPS e controllare l’attrezzatura di bloccaggio
Riempimento del cratere insufficiente	Sequenza di spegnimento dell’arco errata, tempo di riempimento del cratere insufficiente o perdita di gas di protezione	Controllare i parametri del cratere e il postflusso del gas
Posizione irregolare del cordone	TCP errato, errore nelle coordinate del pezzo, variazioni del pezzo o movimento dell’attrezzatura di bloccaggio	Ricontrollare TCP, ripetibilità dell’attrezzatura di bloccaggio e posizione del giunto

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10. Risoluzione dei problemi del gas di protezione

Portata del gas insufficiente

I possibili risultati comprendono:

• Porosità
• Superficie della saldatura ossidata
• Arco instabile
• Scarso aspetto del cordone

Controllate:

• Pressione della bombola
• Condizioni del riduttore di pressione
• Impostazione del flussometro
• Perdite dai tubi
• Funzionamento dell’elettrovalvola
• Ugello ostruito
• Spruzzi eccessivi nell’ugello

Portata del gas eccessiva

Più gas non significa sempre un risultato migliore.

Una portata eccessiva può creare turbolenza e trascinare aria circostante nel flusso del gas di protezione. Questo può causare porosità anche se il flussometro indica un valore elevato.

Usate l’intervallo di portata specificato dalla WPS, dal produttore della torcia o dal fornitore delle apparecchiature.

Correnti d’aria

Ventilatori, porte aperte, sistemi di aspirazione e apparecchiature vicine possono disturbare la copertura del gas di protezione.

Posizionate la bocca di aspirazione abbastanza vicina da catturare i fumi, ma non tanto da sottrarre il gas di protezione all’arco.

Perdite di gas

Una piccola perdita può causare risultati incostanti che compaiono soltanto dopo un certo periodo di funzionamento del robot.

Controllate:

• Collegamento della bombola
• Riduttore di pressione
• Flussometro
• Raccordi dei tubi
• Elettrovalvola
• Cavo della torcia
• Corpo della torcia
• Collegamento dell’ugello

Usate un metodo approvato per rilevare le perdite. Non usate mai una fiamma libera per cercare una perdita di gas.

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11. Lista di controllo per l’autorizzazione alla produzione

Prima di autorizzare la produzione automatica dell’isola robotizzata, confermate:

• [ ] La WPS corrisponde al lavoro da eseguire.
• [ ] È collegato il gas di protezione corretto.
• [ ] Tubi e raccordi del gas non presentano perdite.
• [ ] È installato il filo di saldatura corretto.
• [ ] Il diametro del filo corrisponde al programma di saldatura.
• [ ] La polarità di saldatura è corretta.
• [ ] TCP e coordinate del pezzo sono verificati.
• [ ] L’angolo della torcia rispetta la specifica.
• [ ] La distanza punta portacorrente-pezzo è corretta.
• [ ] Preflusso e postflusso del gas funzionano correttamente.
• [ ] La stazione di pulizia ugello funziona.
• [ ] Il percorso del robot ha superato una prova a vuoto.
• [ ] L’aspetto della saldatura di prova è accettabile.
• [ ] Le prove distruttive o non distruttive richieste sono state superate.
• [ ] I parametri finali sono salvati.
• [ ] I parametri approvati sono bloccati.
• [ ] La composizione del gas è registrata.
• [ ] Il lotto del filo di saldatura è registrato.
• [ ] La revisione del programma robot è registrata.
• [ ] Ripari e interblocchi di sicurezza dell’isola funzionano.
• [ ] L’aspirazione dei fumi è attiva.

Non entrate mai nell’area di lavoro del robot quando il funzionamento automatico è abilitato.

Applicate la procedura dello stabilimento per il blocco e la segnalazione delle energie e per l’accesso all’isola robotizzata prima di regolare:

• Torcia di saldatura
• Punta portacorrente
• Ugello gas
• Attrezzatura di bloccaggio
• Posizionatore
• Trainafilo
• Tubo del gas
• Cavo di massa
• Collegamento del generatore di saldatura

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12. Registrazione dei parametri di produzione

Per ogni lavoro di produzione approvato, registrate:

Parametro	Registrazione richiesta
Programma robot	Nome e revisione del programma
Procedura di saldatura	Numero e revisione della WPS
Materiale di base	Qualità e spessore
Filo di saldatura	Classificazione, diametro e lotto
Gas di protezione	Composizione e fornitore
Portata del gas	Intervallo operativo approvato
Velocità del filo	Valore o intervallo approvato
corrente di saldatura	Intervallo effettivo di produzione
tensione di saldatura	Intervallo effettivo di produzione
Velocità di traslazione	Velocità del robot per ogni saldatura
Angolo della torcia	Angoli di lavoro e di avanzamento
CTWD	Distanza approvata
Modalità di trasferimento	Cortocircuito, globulare, spray o pulsato
Risultato del controllo	Esame visivo, macrostrutturale, NDT o prova distruttiva
Approvazione	Tecnico di saldatura o supervisore responsabile

Non consentite agli operatori di sovrascrivere un programma di produzione approvato senza registrare la modifica.

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13. Quando serve il supporto tecnico

Fermate la produzione e contattate un tecnico di saldatura o un integratore di sistemi quando:

• Il gas di protezione specificato non è disponibile.
• Lo stabilimento vuole passare dal CO₂ puro a una miscela.
• Il materiale effettivo differisce da quello della WPS.
• Lo spessore effettivo della lamiera differisce da quello della WPS.
• I parametri richiesti superano l’intervallo approvato.
• La penetrazione resta insufficiente dopo le normali regolazioni.
• La porosità persiste dopo il controllo del sistema del gas.
• Il robot non riesce a mantenere l’angolo della torcia richiesto.
• Il robot non riesce a mantenere la CTWD richiesta.
• Le saldature critiche non superano il controllo.
• Il gruppo di produzione vuole aumentare sensibilmente la velocità di avanzamento.
• Serve un diametro del filo di saldatura diverso.
• Serve una modalità di trasferimento diversa.
• Un nuovo posizionatore o una nuova attrezzatura di bloccaggio modifica la posizione di saldatura.

Se il vostro stabilimento sta valutando una soluzione automatizzata di saldatura MIG, fornite all’integratore:

• Disegni dei pezzi
• Qualità dei materiali
• Intervalli di spessore
• Tipi di giunto
• Dimensioni delle saldature
• Posizioni di saldatura
• Volume produttivo annuo
• Tempo ciclo richiesto
• Standard qualitativi
• Requisiti di controllo
• Spazio a pavimento disponibile
• Metodo di caricamento preferito

Un fornitore qualificato di sistemi robotizzati di saldatura dovrebbe proporre robot, generatore di saldatura, posizionatore, apparecchiature di pulizia torcia, sistema di sicurezza, gas di protezione e procedura iniziale come un unico sistema integrato.

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Conclusioni

La scelta del gas di protezione per la saldatura robotizzata dell’acciaio al carbonio si può riassumere in tre opzioni pratiche:

1. Usate CO₂ puro quando le priorità sono basso costo del gas e maggiore penetrazione, accettando più spruzzi e pulizia aggiuntiva.
2. Usate una miscela argon/CO₂ quando servono automazione stabile, meno spruzzi e aspetto costante delle saldature.
3. Usate una miscela argon/CO₂/O₂ approvata quando occorrono bagnabilità e aspetto del cordone migliori e la WPS lo consente.

Dopo aver scelto il gas di protezione corretto, abbinate corrente e tensione, verificate il percorso del robot ed eseguite una saldatura di prova rappresentativa.

Un arco stabile e un cordone regolare sono segnali positivi, ma l’accettazione finale deve basarsi sulla WPS approvata e sui controlli richiesti, non soltanto sull’aspetto.