Prefazione
Un uso e una manutenzione corretti delle macchine sono fondamentali per garantirne il normale funzionamento, prevenire guasti e incidenti, prolungarne la durata e massimizzare l’efficienza economica. Gli operatori devono seguire una formazione professionale e superare un esame prima di essere assegnati alla macchina. Durante il lavoro devono rispettare rigorosamente le procedure tecniche di sicurezza e le norme di manutenzione. È severamente vietato qualsiasi uso non autorizzato o improprio.
La manutenzione deve seguire il principio «prima di tutto la prevenzione», eliminando i possibili guasti sul nascere. I compiti principali comprendono: prevenire allentamenti dei collegamenti e usure anomale, verificare che gli operatori usino correttamente la macchina secondo le procedure, prevenire incidenti, prolungare la durata della macchina e gli intervalli di revisione, garantire un funzionamento sicuro e mantenere la macchina nelle condizioni ottimali per la produzione.
Seguendo il principio di unire uso e manutenzione, gli operatori devono applicare le «tre buone pratiche» (gestire bene, usare bene, mantenere bene), le «quattro competenze» (saper usare, mantenere, ispezionare e risolvere i guasti) e le «cinque regole fisse» della lubrificazione: addetto fisso, intervalli fissi, qualità fissa, quantità fissa e punti fissi.
Gli operatori di tutte le macchine devono eseguire la manutenzione periodica e prescritta secondo queste norme per le macchine che utilizzano, compresi robot, binari a pavimento, strutture a sbalzo, portali, saldatrici, sistemi di trasmissione e altri binari e dispositivi correlati.
Rimozione della polvere dalle superfici
Con l’uso prolungato e le condizioni ambientali dell’officina, sulle superfici di robot, saldatrici, armadi elettrici di controllo e altre macchine si accumulano grandi quantità di polvere, macchie d’olio, fanghi e altri contaminanti, che ne compromettono l’aspetto, la precisione e il corretto funzionamento: per questo è necessaria una pulizia regolare.
Metodo: rimuovete i fanghi con un panno pulito; per i depositi più spessi usate un raschietto in acciaio. La polvere libera all’interno degli armadi di controllo si rimuove con una pistola ad aria.
Periodicità di manutenzione: pulite polvere, macchie d’olio e fanghi superficiali una volta alla settimana con un panno pulito. Rimuovete la polvere libera dagli spazi chiusi come gli armadi di controllo con una pompa ad aria almeno una volta al mese.
Pulizia e manutenzione delle ventole di estrazione
Il sistema di raffreddamento ad aspirazione è una parte importante della macchina e comprende i sistemi di estrazione della saldatrice, dell’armadio di controllo del robot e dell’armadio dell’asse ausiliario. Il suo corretto funzionamento incide in modo significativo sulla durata e sulle prestazioni della macchina, per cui la sua manutenzione è molto importante: occorre verificare che le ventole funzionino correttamente e che le uscite d’aria non siano ostruite dalla polvere.
Metodo: soffiate via la polvere dalla griglia di raffreddamento con una pistola ad aria ad alta pressione o un attrezzo simile.
Periodicità di manutenzione: dipende dall’ambiente; in condizioni normali, una pulizia al mese.
Pulizia e manutenzione delle telecamere
Le telecamere sono componenti meccanici di precisione e richiedono un’accurata protezione dell’obiettivo e un’adeguata dissipazione del calore. Un obiettivo appannato compromette direttamente l’acquisizione della luce e la qualità della nuvola di punti, e quindi la precisione di posizionamento della telecamera. Una temperatura eccessiva della telecamera può ridurne le prestazioni e danneggiarne i componenti principali.
Soluzione: chiudete sempre il coperchio della telecamera quando saldate dopo la scansione. Controllate regolarmente il vetro di protezione e sostituite subito quello danneggiato o contaminato. Non usate mai la telecamera senza coperchio o vetro di protezione. Controllate inoltre regolarmente il raccordo del tubo dell’aria del sistema di visione e sostituitelo subito in caso di perdite, per evitare un raffreddamento insufficiente e una cattiva apertura e chiusura del coperchio dovuti alla pressione dell’aria insufficiente, che comprometterebbero il funzionamento della telecamera.
Periodicità di manutenzione: dipende dall’ambiente; il controllo va eseguito tempestivamente.
Uso e manutenzione del teach pendant
Il teach pendant del robot è usato di frequente ed è uno dei componenti più soggetti a danni. I guasti più comuni sono touchscreen danneggiato, touchscreen che non risponde, cavo danneggiato o interrotto e collegamenti del cavo allentati.
Metodo: usate correttamente il teach pendant; è severamente vietato tirare o strattonare i cavi. Il teach pendant va usato con una pellicola protettiva, da controllare regolarmente e sostituire subito se danneggiata. Quando non lo usate, riponete il teach pendant sull’apposito supporto
Manutenzione della saldatrice
AVVERTENZA! Una scossa elettrica può essere mortale. Prima di aprire l’apparecchio
- portate l’interruttore principale in posizione di spento
- scollegate l’apparecchio dalla rete
- impedite il ricollegamento
- con strumenti di misura adeguati verificate che le parti sotto tensione (per esempio i condensatori) siano scariche.
Breve descrizione del principio: in normali condizioni d’uso la saldatrice richiede pochissima manutenzione, ma per garantirne la durata è necessario seguire i metodi di manutenzione indicati di seguito.
– Manutenzione del generatore di saldatura
- La targhetta identificativa della macchina deve essere rivettata nella posizione prevista dell’involucro; in caso contrario i componenti interni possono danneggiarsi.
- Il collegamento tra la spina del cavo di saldatura e la presa di uscita deve essere saldo e affidabile; in caso contrario spina e presa possono bruciarsi, causando instabilità durante la saldatura.
- Evitate cortocircuiti tra il cavo di saldatura e oggetti metallici a terra, per prevenire cortocircuiti in uscita.
- Evitate di danneggiare o interrompere i cavi di saldatura e i cavi di controllo.
- Evitate urti e deformazioni e non appoggiate oggetti pesanti sul generatore di saldatura.
- Garantite una buona ventilazione.
- Sono necessarie ispezioni e manutenzioni regolari.
Prima della manutenzione eseguite i seguenti controlli:
- Verificate che lo stato del pannello frontale e i parametri di saldatura siano visualizzati correttamente e che pulsanti e manopole funzionino bene.
- Verificate che la tensione di linea dell’alimentazione trifase sia compresa tra 340V-420V e che non manchi alcuna fase.
- Verificate che il cavo di alimentazione sia collegato in modo corretto e affidabile.
- Verificate che il cavo di saldatura sia collegato correttamente e faccia buon contatto.
- La linea del gas è in buone condizioni? Il riduttore di pressione o il miscelatore funzionano normalmente?
Nota: la tensione massima all’interno del generatore di saldatura è di 600V. Per sicurezza è severamente vietato aprire l’involucro senza motivo. Durante la manutenzione adottate le precauzioni necessarie, per esempio contro le scosse elettriche. Togliete l’alimentazione quando installate i cavi di saldatura o sostituite gli accessori della torcia.
– Manutenzione del meccanismo trainafilo
- Durante l’uso evitate il contatto con acqua o altri liquidi corrosivi; in caso di contatto accidentale asciugate subito e mantenete sempre pulito il trainafilo.
- Con l’uso prolungato i rulli trainafilo e i rulli pressori si usurano; quando l’usura compromette la stabilità dell’avanzamento, vanno sostituiti tempestivamente.
- Per garantire un avanzamento regolare del filo, pulite regolarmente il sistema trainafilo, evitando l’aumento della resistenza che comprometterebbe la stabilità dell’avanzamento e la qualità della saldatura.
– Manutenzione del refrigeratore ad acqua
Il liquido di raffreddamento va sostituito ogni 12 mesi. Lo smaltimento del liquido esausto deve seguire le indicazioni riportate nelle istruzioni d’uso del liquido.
Scarico del liquido di raffreddamento:
1. Scaricate prima il liquido dal serbatoio tramite il foro di scarico.
2. Poi, con un compressore, soffiate aria negli attacchi di ingresso e di uscita, così da riportare nel serbatoio il liquido presente nella pompa e nel radiatore.
3. Infine scaricate di nuovo il liquido dal serbatoio tramite il foro di scarico.
Il radiatore va pulito dalla polvere ogni 6 mesi. Se la torcia di saldatura o di taglio si surriscalda, la causa può essere l’eccesso di polvere sul radiatore, che riduce la capacità di raffreddamento del refrigeratore. In tal caso soffiate con aria compressa secca, come mostrato in figura.
Il filtro va pulito ogni 2 mesi. Il filtro è smontabile, come mostrato in figura. Quando si accumulano molte impurità, va pulito subito. Rimuovete la tazza trasparente/la rete filtrante nell’ordine indicato (1–3), pulitela a fondo con aria compressa o sotto un forte getto d’acqua corrente, poi rimontatela nell’ordine inverso (3–1). Un montaggio scorretto può lasciare fessure e far perdere l’efficacia del filtro.
(Avvertenza! Pulite a fondo e mantenete la pulizia durante l’intervento per evitare contaminazioni secondarie.)
Note:
- Usate il liquido di raffreddamento prescritto per evitare danni al radiatore, perdite dalla pompa e guasti al motore.
- Non avviate il refrigeratore senza liquido o con liquido insufficiente: potreste danneggiare la pompa o la torcia.
- Non lavorate in ambienti con presenza di silicio, acidi, alcali o sali, che possono causare corrosione, perdite e danni al refrigeratore.
– Precauzioni per il liquido di raffreddamento
Con temperatura ambiente > 5 °C nel serbatoio si può usare acqua come liquido di raffreddamento
Avvertenza: l’acqua deve essere deionizzata o distillata e rispettare gli standard di qualità previsti. In caso contrario il calcare può causare perdite dalla tenuta idraulica, ruggine nella pompa, blocco e bruciatura del motore.
Con temperatura ambiente ≤ 5 °C nel serbatoio occorre usare antigelo come liquido di raffreddamento.
Avvertenza: occorre usare un antigelo organico. Gli inibitori di corrosione degli antigelo inorganici possono infatti causare perdite dalla tenuta della pompa, surriscaldamento della torcia o corrosione dei fili di rame del cavo torcia. Si consiglia un antigelo conforme alle norme nazionali, da usare secondo le relative indicazioni. Usate marche di antigelo che riportano chiaramente nel nome e negli ingredienti «organico», «OAT (Organic Acid Technology)» o «completamente organico», e prodotti che indicano chiaramente l’assenza di sali inorganici, per esempio «privo di fosfati, borati, silicati, nitrati, nitriti e ammine». È severamente vietato usare antigelo che riportano «inorganico» nel nome o che indicano chiaramente la presenza di sali inorganici come i silicati negli ingredienti.
Funzioni dell’antigelo organico: antigelo, anticorrosione, antiebollizione e anticalcare.
L’indicatore principale è il punto di congelamento dell’antigelo.
Nella scelta dell’antigelo, il punto di congelamento deve essere inferiore di almeno 10 °C alla temperatura minima locale. Per esempio, se la temperatura minima locale è -15 °C, scegliete un antigelo con punto di congelamento di -25 °C per essere certi che non geli. Se non si usa l’antigelo come prescritto possono verificarsi le seguenti conseguenze:
- in inverno il radiatore all’interno della macchina può creparsi per il gelo;
- i fili di rame all’interno del cavo torcia possono corrodersi e staccarsi, finendo nella pompa e causandone usura e perdite;
- si possono formare depositi di calcare, con ostruzione dei circuiti o blocco della pompa.
Produttore consigliato: Langxun 100 Coolant
Modello: Langxun 100 100% organico (liquido di raffreddamento)
Punto di congelamento: -27 °C
Zone di impiego: aree con temperatura minima annua superiore a -17 °C
Confezione: 4kg
(Nota! Non mescolate tipi diversi di liquido di raffreddamento. Quando lo sostituite, sostituitelo completamente.)
Manutenzione della torcia di saldatura
Per garantire la durata e le prestazioni ottimali della torcia, il sistema torcia richiede ispezioni e manutenzioni ordinarie:
Ispezione quotidiana:
- verificate che non ci siano anomalie nell’aspetto;
- prima dell’uso controllate il collo torcia e il cavo integrato; se danneggiati, riparateli prima dell’uso;
- se le prestazioni di saldatura peggiorano, eseguite la pulizia e la manutenzione necessarie;
- sostituite subito la punta portacorrente se il foro interno è deformato o l’innesco dell’arco è difficoltoso;
- in caso di problemi di avanzamento del filo, sostituite la punta portacorrente e la guaina guidafilo;
- sostituite tempestivamente le parti usurate con materiali di consumo originali.
Ispezione settimanale:
- controllate il montaggio del cavo integrato, verificando che non sia troppo teso o attorcigliato;
- pulite e mantenete il collo torcia per evitare che gli spruzzi creino un ponte tra punta portacorrente e ugello, danneggiando la torcia.
Ispezione mensile:
- smontate la guaina guidafilo all’interno del cavo integrato e pulitela a fondo con aria compressa;
- controllate l’usura dei tubi flessibili;
- verificate che connettori e viti non siano allentati e che le tubazioni non siano danneggiate.
Ispezione annuale:
Se necessario, riparate e mantenete i circuiti elettrici.
Cambio dell’olio e manutenzione del robot
Nei robot, l’olio lubrificante va sostituito ogni 11.000 ore di funzionamento o ogni 3 anni (a seconda di quale scadenza arriva prima). Le quantità d’olio di ciascun asse, l’orientamento degli assi durante il rabbocco, la procedura di sostituzione dell’olio e quella di scarico della pressione residua nella camera dopo il rabbocco vanno eseguite secondo le istruzioni di questa sezione. Per qualsiasi domanda o supporto tecnico, contattate tempestivamente il nostro servizio di assistenza post-vendita.
Di seguito la tabella delle quantità d’olio per la sostituzione del lubrificante dei robot EFORT della serie ER, con gli schemi delle posizioni dei fori di carico e scarico di ciascun giunto.
Tabella 4-6 Quantità di olio lubrificante da sostituire
| Punto di carico | Quantità | Lubrificante | Note |
| Riduttore J1 | 680 cc | MOLYWHITERE No.00 – – – – – – – – | Un’iniezione rapida dell’olio aumenta la pressione nella camera e può rompere le guarnizioni. Per evitarlo, mantenete la velocità di iniezione ≤ 40 cc / 10 sec. |
| Riduttore J2 | 700 cc | ||
| Riduttore J3 | 310 cc | ||
| Riduttore J4 | 110 cc | ||
| Gruppo polso | 125 cc |
Posizione dei fori di carico e scarico dell’olio su ciascun giunto
Di seguito la tabella delle quantità d’olio per la sostituzione del lubrificante e le posizioni dei fori di carico e scarico di ciascun giunto dei robot EFORT della serie ARC con polso cavo
| Tabella 4-6 Quantità di olio lubrificante da sostituire | |||
| Punto di carico | Quantità di rabbocco | Lubrificante | Note |
| Riduttore asse J1 | 1310±10cc | MOLYWHITERE No.00 | Un rabbocco rapido fa aumentare la pressione nel serbatoio dell’olio, crepando l’anello di tenuta e causando perdite di lubrificante. La velocità di rabbocco va mantenuta sotto 40cc/10 secondi. |
| Riduttore asse J2 | 870±10cc | ||
| Riduttore asse J3 | 370±10cc | ||
| Riduttore asse J4 | 480cc | BONNOC AX68 | Rabbocco di grasso con quantità di precisione. |
Posizione dei fori di carico e scarico dell’olio su ciascun giunto
Dopo il rabbocco, muovete il robot in modo adeguato per scaricare la pressione residua nella camera di lubrificazione.
Durante questa operazione applicate un sacchetto di raccolta sotto i fori di carico e scarico per evitare schizzi dell’olio espulso.
Per scaricare la pressione residua:
- con il foro di scarico aperto, muovete l’asse J1 entro ±30°, gli assi J2/J3 entro ±5° e gli assi J4 e J6 entro ±30°;
- ripetete questi movimenti per almeno 20 minuti a bassa velocità.
Se le condizioni ambientali non consentono questi movimenti, fate compiere al robot lo stesso numero di cicli; se l’angolo disponibile per l’asse è solo la metà di quello indicato, raddoppiate il tempo di funzionamento.
Terminati i movimenti, montate il tappo di tenuta sul foro di scarico (usando una rondella combinata o nastro sigillante).
Per le procedure dettagliate di sostituzione del lubrificante e le istruzioni operative consultate il «Manuale operativo per il cambio dell’olio e la manutenzione del robot».
Serraggio dei bulloni di collegamento
La base del robot e gli altri componenti sono collegati principalmente con bulloni ad alta resistenza. Poiché la struttura è soggetta a carichi dinamici, con il tempo i bulloni si allentano inevitabilmente, compromettendo la precisione di funzionamento della macchina e creando rischi per la sicurezza. Anche le staffe di montaggio del sistema di visione e della torcia tendono ad allentarsi, causando scostamenti nella precisione visiva.
Soluzione: verificate se i bulloni sono caduti o allentati e serrateli alla coppia prevista con un avvitatore elettrico o una chiave dinamometrica manuale (con valori di coppia preimpostati).
Di seguito la tabella dei valori di serraggio consigliati per ciascun collegamento bullonato dell’isola.
Tabella dei valori di serraggio consigliati per i bulloni di montaggio dell’isola robotizzata intelligente
| N. | Punto di montaggio | Specifiche del bullone | Specifiche della chiave dinamometrica | Specifiche della bussola | Coppia di serraggio |
| 1 | Montaggio della torcia (flangia, anticollisione) | M4 | Attacco piccolo 1/4 1-6N.M | H3 (lunghezza 100mm) | 3.3N.M |
| 2 | Montaggio della staffa flangiata della telecamera | M6 | Attacco grande 1/2 (5-60N.M) | H5 | 8.5N.M |
| 3 | Montaggio della scatola della telecamera | M3 | Attacco piccolo 1/4 1-6N.M | H2.5 | 1.2N.M |
| 4 | Montaggio della base del robot | M14 | Attacco grande 1/2 (60-330N.M) | H12 | 200N.M |
| 5 | Montaggio della base del robot | M16 | Attacco grande 1/2 (60-330N.M) | H14 | 200N.M |
Periodicità di manutenzione: serrate a fondo tutti i bulloni ogni tre mesi di utilizzo.
Manutenzione dell’impianto elettrico (quadro di distribuzione, cassette di derivazione ecc.)
Le isole sono dotate di numerosi dispositivi elettrici, tra cui armadi elettrici di controllo, armadi di rete e quadri di distribuzione, con cablaggi complessi. Con l’uso prolungato possono verificarsi collegamenti allentati, cavi scoperti e fili allentati: rischi che possono facilmente provocare cortocircuiti e interruzioni di corrente, compromettendo il normale funzionamento della macchina e la sicurezza. Questa parte richiede ispezioni e manutenzioni regolari.
Soluzione: controllate il cablaggio degli interruttori per individuare cavi allentati e fili scoperti. Verificate che neutro, fase e terra siano collegati correttamente, che il percorso dei cavi sia corretto e che corrente e tensione siano adeguate. Eventuali anomalie vanno risolte tempestivamente. Durante i controlli togliete sempre l’alimentazione e operate con cautela.
Ciclo di manutenzione: ogni 12 mesi di utilizzo eseguite un’ispezione completa e una revisione del quadro di distribuzione, delle cassette di derivazione, dei cavi dell’armadio di rete e degli interruttori di alimentazione.