Spawanie konstrukcji stalowych z prowadzeniem wizyjnym
9-osiowe stanowisko z robotem spawalniczym wysięgnikowym
Wprowadź zrobotyzowane spawanie do długich belek, paneli usztywnionych i dużych konstrukcji stalowych.
Sześcioosiowy robot spawalniczy porusza się po trzech zewnętrznych osiach liniowych. Globalne rozpoznawanie 3D, lokalne skanowanie spoin oraz zintegrowana baza procesów spawalniczych współpracują, aby generować trajektorie spawania dla odpowiednich detali.
Omów swój detal →Poznaj poniżej referencyjną konfigurację z szyną o długości 22 m. Zakres pracy i wyposażenie są dobierane do detalu i układu hali produkcyjnej.
Dostęp do detalu z trzech kierunków
Jeden robot. Trzy osie zewnętrzne. Większa przestrzeń robocza.
Oś X przemieszcza stanowisko po szynie podłogowej. Belka Y pozycjonuje wysięgnik w poprzek obszaru roboczego, a podnośnik Z reguluje jego położenie w pionie. Sześć przegubów robota ustawia uchwyt spawalniczy względem złącza.
3 500 mm szerokość spawania w jednej pozycji
0–1 800 mm wysokość spawania
Układ poglądowy, bez skali. Długość szyny nie jest równoznaczna z efektywną długością spawania.
Dostęp od czoła, pozycja robota, podpory detalu oraz baza wysokości muszą zostać zweryfikowane w układzie finalnym. Detale o nadmiernej szerokości wymagają przestawiania i ponownego pozycjonowania; spoiny od strony przeciwnej mogą wymagać obrotu detalu.
- Model referencyjny
- JTC-22X-2.5Y-1.5Z
- Liczba robotów / stanowisk
- 1 / 1
- Szyna podłogowa X
- 22 m
- Skoki mechaniczne Y / Z
- 2.5 m / 1.5 m
- Maksymalne prędkości przejazdu
- X: 18; Y: 18; Z: 12 m/min
- Dokładność pozycjonowania osi zewnętrznych
- Statycznie ±0,5 mm; w ruchu ±0,8 mm
- Udźwig układu wysięgnika
- 500 kg — nie dotyczy masy detalu
Mechaniczny skok osi Z różni się od zakresu wysokości spawania detalu. Dokładność pozycjonowania osi zewnętrznych różni się od powtarzalności robota oraz dokładności gotowej spoiny.
Od rozpoznania do spawania
Skoordynowany przepływ pracy systemu wizyjnego i spawania.
Interfejs operatora działa na komputerze przemysłowym. System łączy zmierzone współrzędne spoin z bazą procesów spawalniczych, aby wygenerować program dla rozpoznanej geometrii.
Przygotowanie i sczepienie
Zmontować i sczepić detal na odpowiednich podporach. Potwierdzić przygotowanie złącza, dostęp oraz wymagany proces spawania.
Rozpoznanie globalne
Kamera globalna obejmuje obszar roboczy i buduje reprezentację 3D. W skonfigurowanej scenie można rozpoznać wiele detali.
Skanowanie lokalne
Robot przemieszcza zamontowany na końcu układ wizyjny do wybranych punktów w celu dokładniejszego pozycjonowania złącza.
Generowanie programu
System łączy dane o lokalizacji spoin z wybranymi parametrami procesu, aby utworzyć sekwencję spawania.
Weryfikacja i spawanie
Należy sprawdzić wygenerowaną trajektorię i konfigurację wyposażenia, a następnie uruchomić cykl spawania ze skonfigurowanymi funkcjami pomocniczymi.
Naprzemienne strefy pracy
Tam, gdzie układ stanowiska na to pozwala, można przygotować kolejną strefę podczas trwającego spawania. Przenieść gotowe detale i powtórzyć sekwencję.
Tryb bezprogramowy dotyczy obsługiwanej geometrii i zwalidowanych konfiguracji procesu. Nie eliminuje potrzeby przygotowania detalu, kalibracji, wyboru procesu ani weryfikacji trajektorii. Naprzemienne strefy wymagają odpowiedniej separacji i blokad.
Referencyjny pakiet wyposażenia 22 m
Dopasowane komponenty, od systemu wizyjnego po konserwację uchwytu spawalniczego.
Robot EFORT ARC12-2000
Sześcioosiowy przegubowy robot spawalniczy w parze z kontrolerem robota EC-S6, programatorem ręcznym i przewodami połączeniowymi.
- Maksymalny udźwig nadgarstka
- 12 kg
- Maksymalny promień ruchu
- 2 025 mm
- Powtarzalność
- ±0,05 mm
- Masa robota
- 185 kg
- Ochrona
- IP54; sekcja nadgarstek–ramię IP67
Uchwyt spawalniczy, kamera i akcesoria wliczają się do obciążenia nadgarstka. Należy sprawdzić dopuszczalne momenty, bezwładności i strefy kolizyjne dla instalacji.
Wizja 3D globalna + lokalna
RVC-G52000 zapewnia rozpoznawanie globalne w odległości roboczej 1 200–3 000 mm, z dalekim polem widzenia 2 900 × 2 500 mm przy 3 000 mm.
RVC-M2600 zapewnia lokalne skanowanie w odległości 400–1 000 mm. Jego pole widzenia wynosi 600 × 450 mm przy 700 mm. Oba modele kamer korzystają z Gigabit Ethernet i w dostarczonych danych mają klasę IP65.
Pole widzenia kamery nie jest zasięgiem spawania stanowiska. O przydatności skanowania decydują stan powierzchni, przesłonięcia i rzeczywiste złącze.
Aotai NBC-500RP Plus
Gazosłonowe źródło prądu spawalniczego do zastosowań w stali węglowej i nierdzewnej, z kompatybilnymi materiałami eksploatacyjnymi i ustawieniami procesu.
- Zakres wyjściowy
- od 60 A / 17 V do 500 A / 39 V
- Referencyjne zasilanie wejściowe
- 3-fazowe 380 V ±10%, 50 Hz
- Podany cykl pracy
- 100%
- Średnice drutu
- 0,8 / 1,0 / 1,2 / 1,6 mm
Należy potwierdzić zgodność zasilania wejściowego oraz kwalifikowane parametry spawalnicze dla danej instalacji.
Uchwyt spawalniczy TRM605WHD chłodzony cieczą
Wymienna szyjka, chłodzenie cieczą i funkcja antykolizyjna wspierają pracę z robotem oraz bieżącą konserwację.
- Podana wartość znamionowa
- 550 A CO₂ / 500 A gaz mieszany
- Podstawa wartości znamionowej dla gazu mieszanego
- 80% Ar + 20% CO₂
- Podany cykl pracy
- 100%
- Średnica drutu
- 0,8–1,6 mm
- Dostępne kąty szyjki
- 22° / 36° / 45°
Stacja czyszczenia uchwytu SC220ASE
Usuwa odpryski z dyszy, przycina koniec drutu i nanosi płyn antyodpryskowy. Planowe czyszczenie pomaga utrzymać przepływ gazu osłonowego przez dyszę.
- Zasilanie pneumatyczne
- Powyżej 0,6 MPa zgodnie z danymi urządzenia
- Zasilanie sterowania
- 24 V DC
- Czas cięcia drutu
- Około 0,5 s
Pakiet sterowania i układu jezdnego
- Angielski interfejs operatorski oraz oprogramowanie sterowania / wizyjne.
- Przemysłowy komputer PC i konsola operatorska.
- Pakiet serwonapędów X / Y / Z.
- Układ jezdny wysięgnika z modułowym torem podłogowym.
- Uchwyty montażowe kamery oraz dopasowany sprzęt sterujący.
Komunikacja TCP/IP łączy komputer PC z wyposażeniem. Ostateczny układ sterowania dobiera się w zależności od układu stanowiska i wymagań eksploatacyjnych.
Należy dobierać według złącza, a nie tylko wymiarów zewnętrznych.
Sprawdź dostęp uchwytu i kamery przed wyborem stanowiska.
Typowe rodziny komponentów
Dwuteowniki H, zespoły płyta–żebro, przegrody oraz duże podzespoły konstrukcyjne stosowane w budowie mostów, statków i maszyn to odpowiedni kandydaci.
Proszę podać rzeczywiste miejsca spoin oraz wymagane orientacje uchwytu. Głębokie komory, gęsto rozmieszczone żebra i pochylone płyty mogą ograniczać skanowanie i spawanie, nawet gdy cały komponent mieści się w nominalnym obrysie.
Wytyczne referencyjne dotyczące prześwitów
Proponowane rozwiązanie sprzętowe podaje następujące kombinacje wysokości płyty / odstępu dla standardowego ułożenia uchwytu. Kąt zawarty między płytami określono na co najmniej 70°. Są to wartości do wstępnej oceny układu, nie gwarancja dla każdego złącza.
| Wysokość płyty H (mm) | Odstęp W (mm) | Dostęp wizyjny |
|---|---|---|
| 50 | 80 | Zewnętrzny |
| 100 | 120 | Zewnętrzny |
| 200 | 280 | Zapewniony |
| 300 | 340 | Zapewniony |
| 400 | 420 | Zapewniony |
| 550 | 500 | Zapewniony |
Zobacz stanowisko
Przegląd wyposażenia i montaż.
Wideo z przeglądem stanowiska. Przedstawione wyposażenie może się różnić od powyższej referencyjnej konfiguracji z jednym robotem.
Zaplanuj kompletną instalację.
Do doboru wyposażenia
- Rysunki detali, materiał, grubość i mapa spoin.
- Największe i najmniejsze detale, masa i układ podparcia.
- Pozycje spawania, kryteria jakości i docelowa wydajność.
- Układ hali, trasy załadunku i sposób manipulacji.
Do uruchomienia
- Wymagania dotyczące fundamentu i osiowania toru jezdnego.
- Zasilanie, chłodzenie, gaz osłonowy i sprężone powietrze.
- Odciąg dymów, osłony łuku i zabezpieczenie stanowiska.
- Kalibracja robota/kamery oraz reprezentatywne próby spawalnicze.
Tor jezdny jest transportowany w sekcjach. Ustalenia dotyczące pakowania, montażu i podnoszenia są potwierdzane na podstawie ostatecznego układu wyposażenia.
Najczęstsze pytania o konfigurację.
Czy tor jezdny 22 m oznacza ciągłą spoinę 22 m?
Nie. Długość toru jezdnego to parametr układu mechanicznego. Efektywna długość spoiny zależy też od ograniczeń przejazdu, zasięgu robota, orientacji i luzów końcowych.
Czy 500 kg to maksymalna masa detalu?
Nie. To obciążenie systemu wysięgnikowego podane w danych urządzenia. Masę detalu ocenia się osobno względem podpór, przyrządów i sprzętu do manipulacji.
Czy wszystkie spoiny można wykonać bez przemieszczania detalu?
Niekoniecznie. Detale o nadmiernej szerokości mogą wymagać repozycjonowania i nowego cyklu bazowania. Spoiny od strony przeciwnej lub zasłonięte mogą wymagać obrotu albo innego ustawienia.
Jak określa się wydajność produkcji?
Należy uwzględnić rzeczywistą długość spoin, wielkość złączy, liczbę przejść, czas skanowania, repozycjonowanie oraz czas załadunku. Reprezentatywne próby stanowią bardziej użyteczną podstawę niż ogólna wartość w metrach na dzień.
Prześlij zapytanie zakupowe
Prosimy o podanie wymiarów detalu, materiału, grubości blachy, wymagań dotyczących spoin oraz dostępnej przestrzeni na hali. Nasz zespół może omówić odpowiedni zakres pracy i konfigurację wyposażenia.
Dla najszybszej odpowiedzi zalecamy przesłanie zapytania przez formularz. Jeśli wystąpią problemy z wysyłką, można także skontaktować się z nami bezpośrednio pod adresem dxk@jtclaser.com .
