Cela spawalnicza jednorobotowa

Jakie komponenty nadają się do celi spawalniczej jednorobotowej?

Cela jednorobotowa jest przeznaczona do mniejszych elementów konstrukcyjnych, które można umieścić w obszarze roboczym robota. Do dotychczasowych zastosowań należą płyty węzłowe, płatewy, wsporniki i inne zwarte komponenty wytwarzane. Jest to użyteczne rozwiązanie, gdy rozmieszczenie złączy spawanych jest osiągalne z ustalonej pozycji robota, a długi mechanizm przejazdowy wniósłby niewielką wartość.

Należy zacząć od położeń spoin, nie tylko od wymiarów zewnętrznych. Mały wspornik może mieć niedostępny wewnętrzny narożnik, podczas gdy większa otwarta płyta może zapewnić prosty dostęp uchwytu spawalniczego. Znaczenie mają kąt podejścia, prześwit dla systemu wizyjnego oraz układ podparcia. Proszę dostarczyć zdjęcia z boku i z góry wraz z rysunkiem spoin, aby pokazać, gdzie musi pracować uchwyt.

Odniesienie ARC12-2000 ma podany udźwig robota 12 kg i maksymalny zasięg 2025 mm. Udźwig robota to obciążenie przenoszone na nadgarstku robota w warunkach określonych przez producenta; nie jest to maksymalna masa komponentu na stole. Należy uwzględnić uchwyt, czujnik i osprzęt w pakiecie narzędziowym. Masa detalu jest oceniana oddzielnie w odniesieniu do przyrządu mocującego, podpór i urządzeń załadunkowych.

Konfiguracja stanowiska wokół rodziny detali

Kluczowe porównanie dotyczy pakietu robota, systemu wizyjnego i spawalniczego, układu przyrządu spawalniczego oraz przebiegu pracy. Należy potwierdzić wybrane źródło prądu spawalniczego i funkcje procesowe, zamiast dobierać pakiet wyłącznie po prądzie znamionowym. Odpowiedni układ musi wspierać zakładany materiał, wielkość spoiny, przygotowanie złącza i liczbę ściegów.

Podane wymiary urządzenia i odniesienia do zakresu pracy opisują różne aspekty instalacji. Nie należy łączyć ich w obietnicę, że każdy punkt w prostokątnej bryle jest spawalny. Postawa robota i orientacja uchwytu wpływają na dostępność. Przegląd na podstawie rysunków oraz próba na detalu powinny określić, które spoiny można wykonać w jednym zamocowaniu, a które wymagają obrócenia komponentu.

Pełny cykl: od załadunku do kontroli

Przygotować detal i umieścić go w zaakceptowanym układzie podparcia. Sprawdzić wstępny montaż złącza, położenie zacisków oraz identyfikację wybranego detalu. Dla rodziny o różnych rozmiarach procedura przezbrojenia powinna określać, które elementy przyrządu spawalniczego i ustawienia procesu należy zmienić. To przygotowanie jest częścią cyklu i należy je mierzyć, a nie traktować jako czas poza cyklem.

Stanowisko wykorzystuje akwizycję wizyjną i skanowanie do ustalenia odpowiednich informacji o spoinie. Sterowanie spawaniem kojarzy trajektorię z wybranym procesem i dostarcza robotowi instrukcje. Podczas rozruchu należy sprawdzić początki i zakończenia, naroża oraz przejścia między złączami. Przed użyciem tego zamocowania dla serii rutynowych należy sprawdzić pierwszy zaakceptowany detal.

Po cyklu należy skontrolować wymagane złącza i przekazać ukończony detal do kolejnej operacji. Jeżeli używa się naprzemiennych stref pracy, procedura załadunku musi być zgodna z zintegrowanymi zabezpieczeniami i sekwencją sterowania. W oczekiwanej rutynie pracy należy uwzględnić czyszczenie narzędzia, wymianę końcówek oraz okresowe kontrole. Osoba odpowiedzialna za załadunek potrzebuje również jednoznacznej metody identyfikacji i eskalacji detalu odbiegającego od zatwierdzonego zamocowania.

Co można usprawnić dzięki kompaktowemu stanowisku

Stacjonarne stanowisko może ułatwić organizację powtarzalnych, łatwo dostępnych złączy wokół spójnego przyrządu spawalniczego i sekwencji. Wspomagana wizją akwizycja spoin może pomóc w odpowiednim skorygowaniu rzeczywistego położenia złącza. Potencjał jest największy, gdy jest wystarczająco dużo powtarzalnej pracy, by wykorzystać celę, oraz gdy detale trafiają przygotowane do spawania. Robot nie zrekompensuje ekonomicznie każdej zmienności na wcześniejszych etapach.

Przydatne badanie wykonalności obejmuje drobiazgi powodujące przerwy w produkcji: odchyłkę położenia zacisku, krótką spoinę powrotną, zmienione żebro usztywniające lub złącze o słabej widoczności. Należy określić, które zmienności mieści zaakceptowany przepływ pracy, a które wymagają działania operatora. Taka granica jest dla kupującego bardziej użyteczna niż twierdzenie, że cela obsłuży dowolny detal bez przygotowania.

Podawana wartość metrów na dzień jest punktem odniesienia powiązanym z typem konstrukcji. Nie jest to obietnica wydajności dla innego wspornika ani innej wielkości spoiny. Porównuj liczbę zaakceptowanych detali na zmianę, przy tych samych wymaganiach przygotowania detalu i kontroli. Stanowisko, które spawa szybciej, może nadal przez dużą część czasu czekać na wstępny montaż, suwnicę lub decyzję z kontroli.

Pojedynczy robot, tor jezdny podłogowy czy większe stanowisko?

Warto rozważyć układ z torem jezdnym podłogowym, gdy wymagane złącza wykraczają poza praktyczny zasięg robota stacjonarnego. Porównaj stanowisko o konstrukcji wysięgnikowej dla odpowiednich układów zespołów płytowych oraz system o konstrukcji bramowej dla szerszego obszaru roboczego konstrukcji. Unikaj określania dodatkowego przesuwu wyłącznie po to, by obsłużyć sporadyczny detal, jeśli bardziej praktyczne jest inne zamocowanie lub etap ręczny.

Kompaktowe stanowisko z robotem i spawanie ręczne mogą obsługiwać różne zadania w tym samym warsztacie. Prace ręczne mogą pozostać użyteczne w przypadku wyjątków o małej skali, trudnego dostępu lub zmiennych napraw. Oferta automatyzacji powinna wskazać tę pozostałą pracę, oczekiwany miks detali oraz zasoby przygotowawcze potrzebne, aby robot był zaopatrywany w odpowiednie detale.

Pięć pytań przed złożeniem zamówienia

Omówmy Państwa detal i cele produkcyjne

Prosimy przesłać rysunki detalu, wymagania dotyczące spoin oraz układ hali poprzez poniższy formularz zapytania. Możemy ocenić dostęp do złącza spawanego i odpowiednią konfigurację przed przygotowaniem wyceny.