Intelligente 8-Achs-Ausleger-Schweißanlage

Hochpräzises, effizientes automatisiertes Schweißen von Stahlträgern, Stahlstützen, Bühnenträgern, Anlagenkonsolen und Kastenstützen.

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Intelligente 8-Achs-Ausleger-Schweißanlage

Die 8-Achs-Roboterschweißanlage bietet folgende Vorteile:

1. Hohe Präzision: Die 8-Achs-Roboterschweißanlage verfügt über eine hochgenaue Positionierung und Bewegungssteuerung und ermöglicht so präzise Schweißarbeiten.

2. Hohe Effizienz: Die Roboterschweißanlage ermöglicht automatisiertes Schweißen und steigert Produktionsleistung und Arbeitseffizienz erheblich.

3. Flexibilität: Dank ihrer flexiblen Bewegungsmöglichkeiten passt sich die 8-Achs-Roboterschweißanlage an Schweißteile unterschiedlicher Form und Größe an.

4. Zuverlässigkeit: Moderne Steuerungssysteme und Sensoren sorgen für ein stabiles und zuverlässiges Betriebsverhalten.

5. Sicherheit: Die Roboterschweißanlage reduziert manuelle Schweißarbeiten und damit die Sicherheitsrisiken für die Beschäftigten.

6. Kosteneinsparung: Automatisiertes Schweißen kann Personalkosten und Materialverluste senken und damit die Produktionskosten reduzieren.

7. Qualitätskontrolle: Die Roboterschweißanlage ermöglicht eine präzise Regelung der Schweißparameter und verbessert Schweißqualität und Reproduzierbarkeit.

8. Rückverfolgbarkeit: Die Roboterschweißanlage kann Schweißprozess und Parameter aufzeichnen und so die Rückverfolgbarkeit des Schweißprozesses sicherstellen.

Bediensystem

Systemoberfläche

Modellbasierte Bedienoberfläche des Bediensystems

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Funktionsübersicht

Das System ist eine Eigenentwicklung. Seine Hauptfunktion besteht darin, das Schweißprogramm automatisch anhand der tatsächlichen Kontur an der jeweiligen Position im Modell zu erzeugen: Der Schweißprozess wird tief integriert, in das 3D-Modell übernommen, und das Bildverarbeitungssystem ermittelt die Lage aller Nähte des gesamten Bauteils. Die Software läuft auf einem PC, der an beliebiger Stelle aufgestellt werden kann. Über das TCP/IP-Protokoll ist eine Fernsteuerung möglich – die Anlage in der Halle kann also direkt aus dem Büro zum Schweißen bedient werden.

Das System kann täglich im Zweischichtbetrieb (8 Stunden je Schicht) normal arbeiten und hält dabei eine stabile Genauigkeit;

Die Konstruktionszeichnungen der Anlage wurden mehrfach geprüft und simuliert. Die Auslegungsfestigkeit jedes Bauteils ist zuverlässig, die Anlage lässt sich einfach montieren und warten. Bei gewährleisteter Funktion ist auch das Erscheinungsbild ansprechend;

Sämtliche Zukaufteile der Anlage stammen von namhaften Herstellern der Branche. Die Qualität aller Fertigungsteile wird streng kontrolliert – mit normgerechter Festigkeit, hoher Leistung und ruhigem Bewegungsablauf;

Maßeinheiten von Bauteilen und Instrumenten sowie sämtliche Zeichnungen entsprechen der chinesischen Norm GB; Konstruktion, Fertigung und Werkstoffe aller Instrumente und Bauteile entsprechen ISO- und IEC-Normen oder anderen gleichwertigen Normen;

Die Bauteile der Anlage bestehen aus hochwertigen Werkstoffen; die ausgewählten mechanischen und elektrischen Komponenten sind hochwertige, zuverlässige Produkte.

Projektkonzept

Produktart

Abmessungen

Nr.	Produkt	Höhe	Breite	Länge
1	Querschott (Brückenbau)	Stegblechhöhe ≤0,5 m	≤3,5 m	≤12 m
2	H-Profilträger	Stegblechhöhe ≤0,5 m	≤3,5 m	≤12 m

Fotos typischer Produkte

Einsatzumgebung und Vorbereitung durch den Kunden

Stromversorgung: 380 V ±10 %, 50 Hz ±2 %; 220 V ±10 %, 50 Hz. Der Hauptverteiler am Anschlusspunkt muss mit einem Fehlerstromschutzschalter über 125 A ausgestattet und zuverlässig geerdet sein. Der Verteilerschrank ist in der Mitte der Station aufzustellen, da sonst die mitgelieferten Kabel nicht ausreichen;

a) Fundamentarbeiten b) Material und Arbeiten für die netzseitige Verkabelung c) TN-S-Erdungssystem und Erdleiter

Umgebungstemperatur im Betrieb: -10 °C bis 45 °C.

Luftfeuchtigkeit im Betrieb: ≤90 %, nicht kondensierend; ausreichende Beleuchtung und gute Belüftung; Druckluft: mindestens 0,6 MPa.

Druckluft: Bereitstellung einer Druckluftquelle mit 5–7 kgf/cm², üblicherweise 4–5 kgf/cm².

Schutzgas: Bereitzustellen sind normgerechte Gase CO2 bzw. Ar+CO2 oder eine zentrale Gasversorgung über Rohrleitungen. Der Schutzgasdruck muss über 0,5 MPa liegen.

Vorbereitung des Standorts: a) Vor Ankunft der Anlage räumt der Kunde den Arbeitsbereich der intelligenten Schweißstation frei b) Bereitstellung von Unterlegplatten für die Montage des Portals entsprechend der Ebenheit des Hallenbodens c) Ein manuelles Schweißgerät zum Heften in jeder Position d) Gabelstapler oder Kran zur Unterstützung der Montage

Gesamtlayout

Layoutbeschreibung

Die Standard-Einzelstation mit 8-Achs-Ausleger benötigt eine Fläche von 3,5 m × 13 m.

Die Standard-Einzelstation mit 8-Achs-Ausleger umfasst: 1 Satz 8-Achs-Ausleger, 1 Satz Roboter, 1 Satz Schweißstromquelle, 1 Satz Brenner-Bildverarbeitung und 1 Satz Bediensystem (einschließlich Computer);

Optionale Zusatzsysteme der Station: Brennerreinigungsstation (optional), Absauganlage (optional);

Der Kunde ist für die Anordnung der Werkbankgestelle und das Schweißlayout zwischen den Gestellen verantwortlich.

Ausrüstungsliste

Nr.	Baugruppe	Bezeichnung/Beschreibung	Einheit	Menge	Marke/Hersteller	Bemerkungen
Ausrüstungsliste der 8-Achs-Ausleger-Schweißanlage · Anzahl Stationen: 1
1	Robotersystem	Schweißroboter	Satz	1	EFT	ER10-1600
2		Kundenspezifisches Kabel	Satz	1	EFT
3		Steuerschrank	Satz	1	EFT
4	Schweißausrüstung	Schweißstromquelle	Satz	1	AOTAI	NBC-500RP PRO
5		Kundenspezifisches Kabel	Satz	1	AOTAI
6		Schweißbrenner	Satz	1	Thelma	Wassergekühlter Schweißbrenner TRM605W
7		Brennerreinigungsstation	Satz	1	Thelma
8	Verfahrsystem	8-Achs-Ausleger	Satz	1	EFT	GB-DJXB-2Y-13X
9		Servomotor	Satz	3	Tamagawa
10		Kundenspezifisches Kabel	Satz	3	EFT
12	Bildverarbeitungssystem	Linienlaser mit vollständigem Sichtbereich	Satz	1	JTC	Einschließlich Bildverarbeitungssoftware + Halterung
13		Computer/Bedienpult	Satz	1	JTC
14		Intelligentes System	Satz	1	JTC

Anlagenkonfiguration

Grundaufbau eines Schweißrobotersystems:

A — Schweißsignalkabel: Signalaustausch zwischen Roboter und Schweißstromquelle;
B — Pluskabel der Schweißstromquelle: Pluskreis der Schweißstromquelle;
C — Steuerkabel Drahtvorschub: Signalaustausch zwischen Schweißstromquelle und Drahtvorschub;
D — Minuskabel der Schweißstromquelle: Minuskreis der Schweißstromquelle;
E — Gasschlauch: Leitung für die Schutzgaszufuhr;
F — Drahtförderschlauch: Leitung für die Zufuhr des Schweißdrahts

Schweißroboter

ER-10-1600

Max. Reichweite: 1640 mm

Wiederholgenauigkeit: ±0,05 mm

Traglast: 10 kg
Robotergewicht: 185 kg
Achsanzahl: 6
Körper/Handgelenk: IP65/IP67
Steuerschrank: IP54
Leistungsaufnahme: 3 kW

Zulässiges Trägheitsmoment am Handgelenk
Achse J1	20 N·m
Achse J2	20 N·m
Achse J3	10 N·m
Achse J4	0,625 kg·m²
Achse J5	0,625 kg·m²
Achse J6	0,2 kg·m²

Max. Einzelachsgeschwindigkeit
Achse J1	170°/s
Achse J2	160°/s
Achse J3	180°/s
Achse J4	330°/s
Achse J5	360°/s
Achse J6	600°/s

Bewegungsbereich der einzelnen Achsen
Achse J1	±165°
Achse J2	+80°/-135°
Achse J3	+163°/-75°
Achse J4	±180°
Achse J5	±130°
Achse J6	±360°

Parameter des Bewegungsbereichs

Diagramm der Bewegungsbereichsparameter des Roboters

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Kenndaten der Robotersteuerung

Funktionseinheit	Merkmal	Technische Kennwerte
Hauptstromversorgung	Nennspannung	Drehstrom 3~ 380 V ±10 %
	Netzfrequenz	50 Hz–60 Hz, Schwankungsbereich: ±5 %
	Gesamtleistung der Anlage	3,5 kW
Steueranschlüsse	24-V-Spannungsausgang	24 V ±5 %, 10 A
	Digitalausgänge	24 PNP-Ausgänge, high-aktiv (davon 18 für den Anwender nutzbar)
	Digitaleingänge	24 PNP-Eingänge, high-aktiv (davon 16 für den Anwender nutzbar)
	Analogeingänge	Erweiterung über Zusatzmodule möglich
	Analogausgänge	Erweiterung über Zusatzmodule möglich
	Zusatz-Encoderschnittstelle	Erweiterung über Zusatzmodule möglich
Kommunikationsschnittstelle	CAN	1 Kanal, Schnittstelle in der Steuerung, unterstützt die Kommunikation mit der Schweißstromquelle
	Ethernet	1 Kanal, Schnittstelle in der Steuerung, unterstützt TCP/IP, MODBUS_TCP, FINS_TCP und ETHERNET/IP
	EtherCAT	1 Kanal, unterstützt die Erweiterung um Remote-I/O-Module und ANYBUS-Gateway-Module.
Abmessungen des Steuerschranks		B 555 mm × T 560 mm × H 1165 mm (ohne Rundsteckverbinder)
Gewicht		125 kg
Umgebung	Schutzart des Schaltschranks	IP54, Kühleinheit IP30
	Kühlart	Luftkühlung
	Aufstellungsart	Stehend
	Einsatzort	In Innenräumen, ohne direkte Sonneneinstrahlung, Staub, korrosive oder brennbare Gase, Ölnebel, Wasserdampf, Tropfwasser, Salz usw.
	Umgebungstemperatur	0℃~45℃
	Luftfeuchtigkeit im Betrieb	80 % r. F., nicht kondensierend (40 °C)

Kommunikationsfunktionen

Kommunikationsfunktion	Verfügbar	Ergänzende Hinweise
MES	√	MES-Funktion auf Basis der TCP/IP-Kommunikation; verschiedene Roboterzustände können ausgelesen werden
TCP/IP-Kommunikation	√	Unterstützt SOCKET-Kommunikation als Server oder Client sowie freies Parsen von Zeichenketten
Modbus-TCP	√	Als Modbus-TCP-Slave (Server) unterstützt der Roboter Datenübertragung, externen Start und Statusabfrage
Profibus-DP	X	Dieses Modell hat eine RP2-Steuerung ohne DP-Hardwareschnittstelle
Ethernet/IP	√	Roboter als Slave
Profinet	X	Standardmäßig RP2-Steuerung; erfordert ein Upgrade auf die Steuerung RP2-RPO
CANopen	√	Unterstützt die Kommunikationsprotokolle der Schweißstromquellen von AOTAI und MEGMEET
EtherCAT	√	Unterstützt EtherCAT-Slave-Geräte und Gateways der ANBUS-Serie zur Umsetzung der EtherCAT-Kommunikation in andere Bus-Protokolle
Sonstiges	√	Kommunikation mit stationärer Bildverarbeitung und Bildverarbeitung mit Förderband-Tracking auf Basis des TCP/IP-Protokolls

Marken der Hauptkomponenten

Bezeichnung	Marke	Einsatz
Getriebe	Green	Achsen J5, J6
Getriebe	Aoyi	Achsen J1, J2, J3 und J4
Servomotor	Tamagawa	Achsen J1–J6
Antrieb	Qingneng Dechuang S7	Achsen J1–J6
Steuerung	ROBOX
Programmierhandgerät	EFT

8-Achs-Ausleger

Technische Merkmale der Anlage (Peripherie)

Bezeichnung: Intelligente 8-Achs-Ausleger-Schweißanlage
Typ/Modell: GB-XB-2Y-10X
Gesamtleistung: 18 kW
Positioniergenauigkeit: ±0,5 mm
Traglast am Roboterende: 10 kg
Verfahrgeschwindigkeit: 15 m/min
Verfahrweg in X-Richtung: Schienenlänge 10 m
Wirksame Länge in Y-Richtung: 2 m
Max. Arbeitsbereich: 9 × 3,5 × 0,5 m
Max. Arbeitstiefe: 0,5 m

Die intelligente 8-Achs-Ausleger-Schweißanlage eignet sich zum Schweißen, Schneiden, Schleifen und für weitere Arbeiten an Stahlbaukonstruktionen wie Stahlträgern, Stahlstützen, Bühnenträgern, Anlagenkonsolen und Kastenstützen. Gegenüber der 7-Achs-Ausleger-Anlage bietet sie zusätzlich Anpassungsfähigkeit in Richtung der Arbeitsbreite. Die Standardanlage deckt Werkstücke mit 3,5 m Breite und 9 m Länge ab.

Ausleger-Verfahrsystem
Bezeichnung	Ausleger-Verfahrsystem
Modell	GB-XB-2Y-10X
Aufbau	Einzelroboter, hängend am Ausleger
Traglast	1000 kg
Positioniergenauigkeit	±1 mm
Anzahl Zusatzachsen	2
Verfahrweg in X-Richtung	Schienenlänge: 13 m
Breite Y-Achse	2 m
Verfahrgeschwindigkeit	8 m/min

Installationsumgebung
Temperatur	-10-45℃
Luftfeuchtigkeit	20-80%
Erschütterungen	Unter 4,9 m/s²
Sonstiges	Keine selbstentzündlichen oder korrosiven Gase und Flüssigkeiten; kein Wasser, Öl usw.; nicht in der Nähe starker Störquellen
Es können Werkstücke mit einer Länge von 12 m und einer Breite von 3,5 geschweißt werden.

Schweißstromquelle

Schweißstromquelle AOTAI NBC-500RP Plus: digitale Schnittstellensteuerung, gespeicherte Schweißparameter des Kunden lassen sich direkt abrufen.

Äußerst geringe Schweißspritzer und ein sauberes Nahtbild.

Optimierte Funktionen für Zünden, Lichtbogenende und Entfernen der Drahtkugel.

Volldigitale Regelung für eine genaue Steuerung des Schweißprozesses und eine stabile Lichtbogenlänge.

Leistungsfähige digitale Fehlermeldung: Störungen werden mit Fehlercodes angezeigt.

Technische Daten der Anlage

Modell	NBC-350RP	NBC-500RP Plus
Nenneingangsspannung/-frequenz (V/Hz)	3~ 380 ±10 % 50
Nenneingangsleistung (kVA)	14	24
Nenneingangsstrom (A)	20	38
Nennausgangsspannung (V)	31,5	39
Einschaltdauer bei Nennlast (%)	60	100
Leerlaufspannung (V)	101	106
Ausgangsstrom-/Spannungsbereich (A/V)	60/17–350/31,5	60/17~500/39
Drahtdurchmesser (mm)	0,8; 1,0; 1,2; 1,6
Gasdurchfluss (L/min)	15~20
Gehäuseschutzart	IP23
Isolierstoffklasse	H
Abmessungen L × B × H (cm)	66×32×56
Gewicht (kg)	50	55

Wassergekühlter Schweißbrenner

Der Schweißbrenner ist ein wassergekühlter Roboterbrenner von Terma und Apollo und besteht im Wesentlichen aus einem wassergekühlten Brennerhals und dem Schlauchpaket. Er nutzt ein innovatives Konzept mit zweifacher Schutzgasführung, das beim Schweißen einen sehr guten Gasschutz erzielt, den Schutzgasverbrauch deutlich senkt, die Brennerkühlung verstärkt und die Standzeit der Stromdüse verlängert.

Technische Daten

Parameter	Wert
Kühlart:	Flüssigkeitsgekühlt
Nennstrom:	500 A CO2/Mischgas
Einschaltdauer des Brenners:	100%
Drahtdurchmesser	Φ1,0–Φ1,6 mm
Wählbarer Brennerhalswinkel:	16°, 22°, 45°
Wählbare Halslänge:	Siehe folgende Tabelle

Abmessungen der Brennerhälse

a	A	B	Brennerhalswinkel	Brennerhals-Nr.
22°	52,35	287,5	22°	TRM651W-22
22°	52,35	387,4	22°	TRM651W-22L
45°	114,57	254,6	45°	TRM651W-45
45°	114,57	354,6	45°	TRM651W-45L
45°	114,57	414,6	45°	TRM651W-45L1
45°	116,6	554	45°	TRM651W-45L3

2D-Bildverarbeitung mit Linienlaser

Die 3D-Kamera mit strukturiertem Licht scannt mit MEMS-codiertem Streifenlicht und rekonstruiert mithilfe eines binokularen Bildrekonstruktionsalgorithmus die realen dreidimensionalen Punktwolkendaten eines Objekts. Sie erfüllt die Anforderungen industrieller 3D-Bildverarbeitung an hohe Auflösung und Messungen im Submillimeterbereich. Das Gerät zeichnet sich durch kompakte Abmessungen, große Schärfentiefe, hohe Messgenauigkeit, niedrige Kosten und einfache Bedienung aus. Es eignet sich für biometrische Identifikation, industrielle Automatisierung, Robotik, 3D-

Objektrekonstruktion und weitere Anwendungsszenarien.

Schemadarstellung des Scanbereichs

Technische Daten

Wert	Haotian PDN0700
Lichtquelle	850 nm
Empfohlener Arbeitsabstand	350 mm–700 mm
Sichtfeld im Nahbereich	260 mm × 312 mm
Sichtfeld im Fernbereich	522 mm × 663 mm
Genauigkeit Z-Achse	0,1 mm
Auflösung	1280×1024
Erfassungszeit	0,8–13 s
Scanmodus	Einzel-/Dauerscan
Auslösung	Software
Punktwolkenformat	PCD, PLY, TXT
Bildtyp	Graustufenbild, Tiefenbild
Datenschnittstelle	GigE
Leistungsaufnahme	5,9 W @ 12 V
Gewicht	606 g
Abmessungen	136 × 64 × 52,5 mm³
Betriebstemperatur	0-50℃

Brennerreinigungsstation (optional)

Produktmerkmale:

1 Die Spannvorrichtung nimmt Gasdüsen bis 32 mm Durchmesser auf, ohne dass das Positionier-V-Prisma gewechselt werden muss;
2 Der präzise und wirtschaftliche Druckluftmotor entfernt auch hartnäckige Spritzer, ist überlastfest und langlebig;
3 Der Düsenspannzylinder ist mit einer Rückhubverzögerung ausgelegt: Die Reibahle fährt erst zurück, nachdem sie sich von der Gasdüse gelöst hat. So wird eine Beschädigung des Brenners durch vorzeitiges Zurückfahren des Spannzylinders wirksam vermieden;
4 Spezielle Filterelemente entfernen Öl, Wasser und Verunreinigungen aus dem Druckluftkreis und verlängern so die Lebensdauer der gesamten Anlage;
5 Reinigen des Brenners und Einsprühen von Trennmittel erfolgen an derselben Position.

Technische Daten

Merkmal	Wert
Eingangsdruck	Ölfreie, trockene Druckluft, 5,5–8 bar
Betriebstemperatur	-5 °C bis +50 °C
Luftverbrauch	Ca. 10 L/s
Druckluftmotor	Ca. 650 U/min, max. Drehmoment 8 N·m
Steuerspannung	24 V DC
Steuerstrom	Imax = 0,15 A
Inhalt der Trennmittelflasche	500 ml
Drahtabschneidkapazität	– Massivdraht: max. 1,6 mm – Fülldraht: max. 3,2 mm
Schneidzeit	Ca. 0,5 Sekunden

Funktionsbeschreibung:

1Entfernt Spritzer, die sich beim automatischen Roboterschweißen in der Gasdüse des Brenners festsetzen, damit der Gasfluss dauerhaft frei bleibt, Luft wirksam vom Schweißbereich ferngehalten und die Nahtqualität verbessert wird;
2Entfernt Ablagerungen aus Schweißrauch an der Stromdüse;
3Reinigt die Gasaustrittsbohrung am Düsenstock;
4Sprüht Trennmittel in die Gasdüse, um das Anhaften von Spritzern an Gasdüse und Stromdüse zu verringern und die Standzeit zu erhöhen.
5Entlastet die Bediener;
6Verhindert, dass ungenaue manuelle Reinigung die Schweißqualität beeinträchtigt;
7Verhindert den Verschleiß des Isolierhülsengewindes zwischen Schutzkappe und Brennerrohr durch wiederholte manuelle Reinigung und Demontage – das verlängert die Einsatzdauer und senkt die Kosten;
8Verhindert Wartungsausfälle durch Fehlausrichtung der Gasschutzeinrichtung und Gasabweichung infolge von Gewindeverschleiß.

Absauganlage (optional)

HXYD-GD300 (Hochvakuum-Absauggerät)

Merkmale der Anlage:

Kompakte Bauweise, geringer Platzbedarf, leicht zu verfahren.

Das Filterelement besteht aus neuartigem Nanofasermaterial mit beschichteter Oberfläche; der Abscheidegrad für Rauch erreicht 99 %.

Das Seitenkanalgebläse bietet geringen Energieverbrauch, hohen Druck, starke Saugleistung und einen ruhigen Lauf.

Automatische Abreinigung per Druckluftimpuls, konstanter Luftdruck und gründliche Reinigung.

Einsatzzweck:

1. Manuelles MAG-Schweißen an Einzelplätzen

2. Schleifen und Absaugen an Einzelplätzen

3. Roboterschweißen an Einzelstationen

Technische Daten

Wert	Wert
Modell	HXYD-GD300
Luftleistung	318 m³/h
Abreinigung	Druckluftimpuls-Abreinigung
Filtermaterial	Polyesterfaser + PTFE-Membran
Absauganschluss	1 Stück
Max. Unterdruck	32.000 Pa
Abscheidegrad	99,90 %
Abgeschiedene Partikel	0,3 μm
Motorleistung	3,0 kW
Spannung	380 V
Filterfläche	8 m²
Lebensdauer	5.000 Stunden
Absaugung	Φ51 mm/Φ38 mm
Länge des Absaugarms	Nach Kundenanforderung
Außenabmessungen des Geräts	620 × 660 × 1100 mm
Geräuschpegel	72±10
Marke der Filterpatrone	Importware
Abreinigung	Automatische Abreinigung
Motormarke	Namhafte chinesische Marke

Integrierte Absaugung am Brennerhals (Schemadarstellung):

Vorteile:

Das Zweikammer-Gasrohr optimiert die Gasströmung und erhöht die Strömungsgeschwindigkeit.

Besonders lange Standzeit der Verschleißteile.

Bessere Wasserkühlung über zwei Kanäle.

Höhere Schweißleistung.

Die integrierte Hochvakuum-Absaugung erzielt eine bessere Absaugwirkung und verringert die Gefahr von Störkonturen mit anderen Anlagenteilen deutlich.

Energieverbrauch der Anlage

Nr.	Gerätebezeichnung	Geräteleistung	Anzahl je Station	Gesamtenergieverbrauch kW
Leistungsaufnahme einer einzelnen 8-Achs-Ausleger-Anlage
1	Schweißroboter	5	1	16
2	Servomotor	2	3	6
3	Schweißstromquelle	10	1	10
4	Bildverarbeitung, Steuerung	1	1	1
Gesamt				33

Qualitätssicherung

Konstruktionsphase

Abstimmung
Gegenseitige Prüfung und Informationsaustausch mit dem Kunden.
Planung
Technische Vereinbarung; Protokoll des Projekt-Kick-offs; Netzplan des Projekts; Terminplan der Konstruktionsabteilung.
Prüfung
Zeichnungsfreigabe; Einsatz neuer Technologien; Probleme bestehender anderer Fertigungslinien.
Ziele
Sicherung der Konstruktionsqualität; möglichst wenige Konstruktionsänderungen.

Um Arbeitsinhalte und Zuständigkeiten der beteiligten Abteilungen in jeder Phase von Konstruktion und Entwicklung festzulegen, haben wir ein Verfahren zur Lenkung von Konstruktion und Entwicklung für Engineering-Projekte eingeführt. Es stellt die reibungslose Umsetzung der Produktentwicklung sicher, steuert den Ablauf und verbessert Effizienz und Qualität.

Fertigungsphase

Prozesskontrolle
Qualitätskontrolle der Lieferanten; 100-%-Maßprüfung der Bauteile; Sichtprüfung der Bauteile.
Montage und Inbetriebnahme
Prüfung der Form- und Lagetoleranzen bei der Vormontage; Inbetriebnahme der mechanischen Ausrüstung und Prüfung der Bewegungsabläufe; Genauigkeitsprüfung der in Betrieb genommenen Anlage.

Zur Kontrolle der Fertigungsqualität der Lieferanten wird das Verfahren zur Lieferantensteuerung angewendet, damit extern bereitgestellte Prozesse, Produkte und Dienstleistungen die festgelegten Anforderungen erfüllen. Damit Produkte vor der Auslieferung freigegeben sind, wird das Verfahren zur Produktprüfung angewendet, sodass die gelieferten Produkte die technischen Anforderungen erfüllen.

Installation und Inbetriebnahme

Installation
Installation gemäß den technischen Installationsvorgaben.
Nachweis
Prüfung der Übergabebedingungen für Installation und Produktionsanlauf; Berechnung der geforderten Produktionstaktzeit.
Überwachung und Anpassung
Fehlerprüfung im Dauerbetrieb und Statistik der Ausfallrate; Anpassung des Systems an Ihre Produkte.
Ziele
Optimale Funktion sicherstellen; optimale Bedienbarkeit sicherstellen.

Qualitätsanforderungen an die Anlage in der Nutzungsphase

Grundsätzlich wird sichergestellt, dass die Anlage normal arbeitet, ihre Genauigkeit den Einsatzanforderungen entspricht und der Produktionstakt die Auslegungsvorgaben erfüllt. Die Einzelziele lauten:

Nr.	Prüfpunkt	Prüfmethode und -kriterium
1	Alle Komponenten sind montiert und festgezogen.	Schrauben sind angezogen, Netzwerk und Stromkreise funktionieren einwandfrei.
2	Roboterleistung und -genauigkeit	Ausfallrate und Wiederholgenauigkeit während der Inbetriebnahme
3	Zuverlässigkeit des Kollisionsschutzsensors	Manuell simulierter Kollisionstest
4	Stabilität der Schweißstromquelle	Die Schweißleistung ist normal und die Nahtausbildung gleichmäßig.
5	Die Brennerreinigungsstation funktioniert ordnungsgemäß.	Brennerreinigung, Drahtabschneiden und Trennmittelauftrag funktionieren ordnungsgemäß.
6	Das Bildverarbeitungssystem funktioniert ordnungsgemäß.	Die Datenerfassung des Bildverarbeitungssystems bleibt während der Inbetriebnahme stabil.
7	Die Software funktioniert ordnungsgemäß.	Die Systemantriebe funktionieren ordnungsgemäß.
8	Installationsgenauigkeit	Die Maßabweichungen der installierten Anlage entsprechen den Auslegungsvorgaben.
9	Erscheinungsbild der Anlage	Die Oberflächenbeschichtung der bearbeiteten Teile ist einwandfrei.
10	Marken und technische Kennwerte der Bauteile	Marken und technische Kennwerte entsprechen der Auslegung.
11	Bedienung durch den Anwender	Nach der Schulung kann die Anlage normal bedient werden

Projektteam

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Aufgaben des Projektleiters

Hauptverantwortlicher für das Projekt; steuert vor allem Projektplan und Gesamtfortschritt, überwacht die Umsetzung der Sicherheitsmaßnahmen und die Qualitätskontrolle
Beteiligt an den ersten kaufmännischen Verhandlungen und der technischen Abstimmung des Projekts; verantwortlich für die Marken der zu beschaffenden Materialien
Bewertung des Projektablaufs und Leistungsbeurteilung der Teammitglieder innerhalb des Projektteams
Zeitnahe Berichterstattung an Projektdirektor und Projektassistenz über die Abstimmung und Kommunikation offener Punkte mit dem zuständigen Vertreter des Auftraggebers
Verantwortlich für die Vorbereitung der Projektabnahme sowie für Organisation und Leitung der Projektabschlussbesprechungen

Aufgaben des technischen Leiters

Der technische Projektleiter (Steuerung, Konstruktion, Prozess) ist für die Machbarkeit der technischen Lösungen des Projekts verantwortlich
Verantwortlich für die technische Kommunikation und den Abschluss der technischen Vereinbarungen des Projekts
Verantwortlich für die Optimierung der technischen Lösungen im Projektverlauf sowie für Inbetriebnahme und technische Unterstützung vor Ort

Regelmäßige Arbeitsbesprechungen

Nr.	Zeitpunkt	Zeitraum	Teilnehmer	Inhalte der Besprechung	Bemerkungen
Plan der täglichen und wöchentlichen Besprechungen vor Ort
1	Morgens vor Arbeitsbeginn	8:00-8:30	Alle Mitarbeitenden	Arbeitsinhalte des Tages: Sicherheitsschwerpunkte, Bereichsverantwortliche und Arbeitseinteilung	Die Besprechungsdauer richtet sich nach der jeweiligen Situation; die Leitung übernimmt der Projektleiter vor Ort
2	Nachmittags vor Arbeitsende	17:00-17:50	Alle Mitarbeitenden	Erledigungsstand des Tagesplans und Planung der Arbeiten für den nächsten Tag
3	Jedes Wochenende	17:00-18:30	Alle Mitarbeitenden	a. Erledigungsstand und offene Probleme der Woche sowie Lösungsvorschläge b. Frühzeitige Bewertung möglicher Risiken bei den Arbeiten der kommenden Woche
Dies sind die täglichen und wöchentlichen Routineaufgaben im Baustellenmanagement vor Ort. Für die Umsetzung des Arbeitsplans gilt der Grundsatz: „Die Arbeit des Tages wird am selben Tag erledigt.“

Projektumsetzung planen

Planbeschreibung

Geplant ist 1 Satz intelligente Schweißstation
Die vorbereitenden Arbeiten beginnen innerhalb von 2 Tagen nach Vertragsunterzeichnung
Das Gesamtprojekt gliedert sich in Vorbereitung, Materialbereitstellung und Versand, Installation und Inbetriebnahme sowie Schulung und begleitete Produktion

Tägliche Überprüfung des tatsächlichen Fortschritts durch den Projektleiter
An wichtigen Meilensteinen organisiert der Projektleiter eine Arbeitsbesprechung, um Fortschritt und Probleme während der Umsetzung zu analysieren
Nach einer Woche eigenständigen Betriebs der Anlage durch den Kunden wendet sich der Projektleiter zur Abnahme an die zuständigen Abteilungen des Kunden.

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Regeln für sicheres und ordnungsgemäßes Arbeiten auf der Baustelle

Vorbereitung vor Betreten des Geländes

Personal, das das Werk betritt, muss vorab eine Unterweisung zu Arbeitssicherheit und ordnungsgemäßem Arbeiten erhalten;
Schutzhelme, Sicherheitsschuhe, Auffanggurte und sonstige erforderliche persönliche Schutzausrüstung bereitstellen;
Arbeitsbereich und gefährliche Tätigkeiten klären und Brandschutzausrüstung bereitstellen;
Anzahl des Montagepersonals, Schichtzeiten und Personalstärke je Schicht festlegen und dem Verantwortlichen vor Ort melden;
Die Verantwortlichen vorab über einzubringende Werkzeuge, Geräte und Materialien informieren und dem Werk die benötigte Lagerfläche zur Verwaltung mitteilen;

Arbeiten auf der Baustelle

Das Montagepersonal trägt die erforderliche Schutzausrüstung wie Schutzhelm und Sicherheitsschuhe
Das Montagepersonal räumt den Arbeitsplatz zeitnah auf und hält den Arbeitsbereich sauber, ordentlich und übersichtlich
Arbeitsmittel ordentlich am vorgesehenen Platz ablegen
Bei Arbeiten in mehr als 2 m Höhe ist ein Auffanggurt zu verwenden. Alleinarbeit ist untersagt; es müssen Ausführende und Sicherungsposten anwesend sein. Nach Abschluss der Arbeiten in der Höhe sorgfältig kontrollieren und keine Gegenstände zurücklassen
Elektrotechnische Regeln einhalten; Arbeiten unter Spannung sind nicht zulässig, um Stromunfälle zu vermeiden;

Organisation vor Ort

Nach Abschluss der Arbeiten prüft und bestätigt die Bauleitung das Ergebnis
Das Montagepersonal kontrolliert und verwahrt Geräte und Werkzeuge sorgfältig, damit nichts verstreut oder zurückgelassen wird und keine Gefahren entstehen
Geräte, Werkzeuge und Abfälle an den vorgesehenen Stellen ordentlich ablegen
Arbeitsplatz, Wege und Zugänge reinigen, alles in den ursprünglichen Zustand zurückversetzen und Gefahrenbereiche kennzeichnen

Prüfliste Verschleißteile

Tabelle horizontal scrollen, um alle Spalten zu sehen.

Nr.	Produktgruppe	Produktbezeichnung	Modell	Stückpreis (inkl. Steuer)	Einheit	Marke	Empfohlenes Wechselintervall	Bemerkungen
Prüfliste Verschleißteile
Vielen Dank für Ihr Vertrauen und Ihr Interesse an unserem Unternehmen – wir wünschen Ihnen geschäftlich viel Erfolg!
1	Verschleißteile 605W	Stromdüse	TRM035-02-12	6,00	Stk.	Thelma	8–12 Std.	Für Schweißdraht 1,2 mm
2		Düsenstock	TRM045-03	46,00	Stk.	Thelma	1 Monat
3		Gasdüse	TRM015-42-16c	56,00	Stk.	Thelma	1 Monat	Passend für verschiedene Düsenstöcke
4		Düsenaufnahme	TRM605w-22-02-ZJ	220,00	Stk.	Thelma	Bei normalem Gebrauch in der Regel 3 Monate, ausgenommen Überlastung oder Schäden durch Wassermangel
5		Isolator	TRM605w-22-01	12,00	Stk.	Thelma	15 Tage
6		Brennerrohr (gebogen)	TRM605w-22L-A	1.850,00	Stk.	Thelma	Normale Lebensdauer 1–2 Jahre, ausgenommen Stoßschäden und Verbrennungen	Winkel des Brennerhalses variiert, bitte angeben
7		O-Ring	TRM605w-22-23	24,00	Satz (3 Stk.)	Thelma	1 Monat
8		Drahtführungsschlauch	TRM152B-12-23	48,00	Stk.	Thelma	1 Monat
9		Anschluss Drahtführung	TRM605w-22-22	22,00	Stk.	Thelma	2 Monate
10		Gasverteiler	TRM605w-22-19	18,00	Stk.	Thelma	60 Tage
11		Isolierscheibe (inkl. Schrauben)	TRM231-C40252 (alt)	280,00	Stk.	Thelma	360 Tage
12		Isolierscheibe (inkl. Schrauben)	TRM231-C40252 (neu)	280,00	Stk.	Thelma	360 Tage
17		Ruiniu Linienlaser-Schutzglas 1	26 × 12 × 1,1 mm	2,00	Stk.	JTCLASER
18		Ruiniu Linienlaser-Schutzglas 2	26 × 28 × 1,1 mm	2,00	Stk.	JTCLASER
19	Drahtförderschlauch	Drahtförderschlauch	2 m	90,00	Stk.	JTCLASER
20			4 m	120,00	Stk.	JTCLASER
21			6 m	180,00	Stk.	JTCLASER
22	Drahtvorschub	Drahtvorschub	1,2/1,4/1,6	30,00	Stk.	AOTAI
23	Programmierhandgerät	Kabel	8 m	1.200,00	Stk.	EFT
24		Kabel	16 m	1.600,00	Stk.	EFT
25		Displaywartung	TPU-13-s-65	1.800,00	Stk.	EFT
26		Schutzfolie Programmierhandgerät		20,00	Stk.	JTCLASER
27	Kameraobjektiv	Objektiv	MV-LD-4-4M-G	800,00	Stk.	Mind Vision
28	Punktlaser	Kommunikationskabel		100,00	Stk.	Chengtuo

Hinweise zum Angebot:

Ab einem Bestellwert von 1000 sind die Versandkosten enthalten
Die Preise enthalten 13 % Mehrwertsteuer
Lieferung zum vereinbarten Termin
Zahlungsweise: Zahlung bei Lieferung

Verfügbare Unterlagen, Werkzeuge und Zubehör

Technische Unterlagen

Werksprüfberichte und Qualitätszertifikate der Hauptkomponenten werden bereitgestellt.

Je ein Exemplar von Anlagenhandbuch, Roboter-Programmierhandbuch, Roboter-Wartungshandbuch (Elektrik, Mechanik), Sicherheits- und Betriebsanweisungen sowie weiteren zugehörigen elektronischen Dokumenten wird bereitgestellt. (Keine Papierdokumente)

Fundamentzeichnungen (Vorlage 10 Tage nach Bestellung; die Ausführung ist jedoch erst nach Prüfung und Freigabe der Anlagenzeichnungen durch beide Parteien verbindlich) (elektronische Fassung).

Die Ersatzteilliste enthält Spezifikationen, Modelle, Bezeichnungen, Mengen und Herstellernamen.

Mitgelieferte Werkzeuge und Zubehör

Nr.	Bezeichnung	Spezifikation und Modell	Einheit	Menge
1	Innensechskantschlüssel	1,5–12	Satz	1
2	USB-Stick	16 GB	Stk.	1
3	Schlitzschraubendreher		Satz	1
4	Kreuzschlitzschraubendreher		Satz	1
5	Schraubenschlüssel	10 Zoll	Stk.	1
6	Spitzzange		Stk.	1
7	Maßband	5 m	Stk.	1

Nr.	Spezifikation und Modell des Zubehörs	Einheit	Menge	Hersteller
1	Stromdüse TRM035-02-12	Stk.	20	Thelma
2	Düsenstock TRM045-03	Stk.	4	Thelma
3	Gasdüse TRM015-42-16C	Stk.	4	Thelma
4	Schmieröl für die Bodenfahrachse	Flasche	2
5	Schutzglas für Bildverarbeitung	Stk.	40

Personalschulung

Anforderungen an das Personal des Auftraggebers: Die zu schulenden Fachkräfte müssen mindestens über einen höheren Schulabschluss (Sekundarstufe II) verfügen; die personelle Kontinuität ist sicherzustellen. Anzahl der Teilnehmer: 2–3 Personen je Station

Schulungsphasen und -zeiten

Während Installation und Inbetriebnahme beim Auftraggeber folgen dessen zu schulende Fachkräfte der Einteilung des Auftragnehmers und begleiten Installation und Inbetriebnahme der Anlage über den gesamten Prozess.
Nach Installation und Inbetriebnahme schulen wir die Fachkräfte des Auftraggebers 2–3 Wochen lang zusammenhängend und prüfen ihre Kenntnisse. Über das Prüfungsergebnis wird eine Bestätigung ausgestellt, die dem Auftraggeber als Grundlage für den Personaleinsatz dient.

Wichtigste Schulungsinhalte

Theoretische Grundlagen der Robotik, praktische Programmierung und Bedienung, tägliche Wartung und Fehlerbehebung der Anlage.
Theoretische Grundlagen der Schweißstromquellen, praktische Bedienungsanleitung, tägliche Wartung und Fehlerbehebung der Anlage.
Einfache theoretische Grundlagen der übrigen Hardware, praktische Bedienungsanleitung, tägliche Wartung und Fehlerbehebung der Anlage.

Nr.	Schwerpunkte der Schulung	Geplante Dauer (Tage)
1	Installation der Anlage – Mitwirkung, Kennenlernen des Anlagenaufbaus	3
2	Inbetriebnahme der Anlage – Grundlagen der Inbetriebnahme	1
3	Schulung zu Sicherheit, Wartung und weiteren Themen der Station	1
4	Einführungsschulung zur Bedienung des Bediensystems	5
5	Schulung zur Werkzeugkalibrierung und zu automatischen Kalibriersystemen	3
6	Schulung zur schweißtechnischen Einstellung von Prozessen, Schweißstromquellen und Teach-Hilfsmitteln	2
7	Modellaufbereitung, Schulung zum modellbasierten Betrieb	4
8	Schulung zur Sicherstellung der täglichen Schweißleistung	5
9	Schulung zur Behebung häufiger Störungen	1
10	Abnahme der Anlage	2

Abnahme und Kundendienst

Gewährleistung

Nach der Endabnahme der Anlage beträgt die Gewährleistungsfrist in der Regel 12 Monate ab dem Datum der Unterzeichnung der Endabnahme. Können Installation und Abnahme aus Gründen, die der Auftraggeber zu vertreten hat, nicht rechtzeitig erfolgen, beginnt die Gewährleistungsfrist einen Monat nach dem Eintreffen der Anlage.
Werden während der Gewährleistungsfrist Hauptkomponenten aufgrund von Qualitätsmängeln beschädigt, verpflichten wir uns, diese kostenlos zu ersetzen; anschließend beginnt die Gewährleistungsfrist für die ersetzten Teile neu. Während der Gewährleistungsfrist leistet der Verkäufer Wartung und technische Unterstützung kostenlos. Nach Eingang der Meldung des Anwenders stellt der Verkäufer sicher, dass die Anlage innerhalb einer Woche wieder normal arbeitet.

Abnahme der Anlage und Kundendienst

Nach Installation und Inbetriebnahme im Werk des Anwenders bestätigt der Auftraggeber die Vollständigkeit der gesamten Anlage. Anschließend schulen die Trainer des Auftragnehmers die vom Auftraggeber benannten Bediener 2–3 Wochen lang und bestätigen alle Schulungspunkte einzeln. Nach Abschluss der Schulung führt der Auftraggeber innerhalb einer Woche die Abnahme durch; als Endabnahme gilt sie erst nach Unterzeichnung durch die Abnahmevertreter beider Parteien.
Während der Gewährleistungsfrist erbringt das Unternehmen den Kundendienst kostenlos. Unser Online-Service steht Ihnen rund um die Uhr zur Verfügung. Wir reagieren innerhalb von 2 Stunden nach Eingang Ihrer Servicemeldung (Telefon oder Schreiben). Bei auftretenden Problemen bieten wir Anleitung und Fehlerbehebung per Telefon, E-Mail, Messenger usw. Bei Problemen, die Sie nicht selbst lösen können, unterstützt Sie unser technischer Online-Service rund um die Uhr.
Nach Ablauf der Gewährleistungsfrist sagt das Unternehmen lebenslange technische Unterstützung und Serviceleistungen für die Anlage zu. Bei entsprechenden Software-Updates stellen wir dem Auftraggeber diese ebenfalls kostenlos zur Verfügung. Für Wartungen nach Ablauf der Gewährleistungsfrist werden nur die Materialkosten der Hardware berechnet.
Wir verpflichten uns, Hersteller von Ersatzteilen zu empfehlen, damit der Auftraggeber hochwertige und preisgünstige Verschleiß- und Ersatzteile beziehen kann. Außerdem halten wir Ersatz- und Verschleißteile für Notfälle und den vorübergehenden Einsatz beim Auftraggeber vor.

Häufige Kundenfragen

Häufigste Fragen und Antworten zur hochpräzisen Faserlaserschneidmaschine

Wie hoch ist die maximale Traglast der 8-Achs-Roboterschweißanlage?

Die maximale Traglast der 8-Achs-Roboterschweißanlage ist in den vorliegenden Informationen nicht angegeben.

Lässt sich die 8-Achs-Roboterschweißanlage für unterschiedliche Schweißmuster programmieren?

Ja, die 8-Achs-Roboterschweißanlage kann für unterschiedliche Schweißmuster programmiert werden.

Wie groß ist die maximale Reichweite der 8-Achs-Roboterschweißanlage?

Die maximale Reichweite der 8-Achs-Roboterschweißanlage ist in den vorliegenden Informationen nicht angegeben.

Verfügt die 8-Achs-Roboterschweißanlage über eine integrierte Laser-Nahtverfolgung?

Ob die 8-Achs-Roboterschweißanlage über eine integrierte Laser-Nahtverfolgung verfügt, ist nicht angegeben.

Lässt sich die 8-Achs-Roboterschweißanlage mit anderen Schweißgeräten kombinieren, etwa mit einer Hochstrom-CO2-Schutzgasschweißmaschine?

Ob sich die 8-Achs-Roboterschweißanlage mit anderen Schweißgeräten, etwa einer Hochstrom-CO2-Schutzgasschweißmaschine, kombinieren lässt, ist nicht angegeben.

Gibt es Kompatibilitätsprobleme mit der Handführungsfunktion (Drag Teaching) der 8-Achs-Roboterschweißanlage?

Ob es Kompatibilitätsprobleme mit der Handführungsfunktion der 8-Achs-Roboterschweißanlage gibt, ist nicht angegeben.

Haben die Motoren der 8-Achs-Roboterschweißanlage eine UL-Zertifizierung?

Ob die Motoren der 8-Achs-Roboterschweißanlage UL-zertifiziert sind, ist nicht angegeben.

Gibt es Stabilitätsprobleme bei der Integration der Laser-Nahtverfolgung in die 8-Achs-Roboterschweißanlage?

Ob es Stabilitätsprobleme bei der Integration der Laser-Nahtverfolgung in die 8-Achs-Roboterschweißanlage gibt, ist nicht angegeben.

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